Hintsov, TõnisAirapetjan, Jana2021-03-172016https://dspace.tktk.ee/handle/20.500.12863/1381Hilding Anders Baltic AS nagu teisedki tootmisettevõtted on huvitatud tootmisprotsesside efektiivsuse suurendamises. See aitab vähendada kulusid lisatööjõu värbamisele ja maksimaalselt kasutada ettevõtte ressursse. 2015. aasta lõpuks ettevõte Hilding Anders Baltic AS suurendas oma tootmismahtu ja tootesortimenti. Tootesortimendi suurenemisel tekkis kettalõikuse tootmiskeskuses lisatöötaja rakendamise vajadus ning kangajääkide suurenemine. Edasi autor keskendus protsesside optimeerimise võimalustele ja nende rakendamisele Hilding Anders Baltic AS ettevõtte näitel. Teoreetilises osas autor tõi välja metodoloogia, mille abil on võimalik optimeerida protsessi. Aluseks oli võetud Lean Six Sigma, mis on kombineeritud Lean ja Six Sigma erinevatest metodoloogiatest. Lean keskendub kaheksa raiskamise vähendamisele, aga Six Sigma – variatsiooni vähendamisele. Ettevõttes autor viis läbi projektipõhilise töö, mis koosnes viiest etapist. Need etapid kuuluvad DMAIC-metodoloogiasse, mis on üheks probleemide lähenemisviisiks, ja kujutavad endast probleemi defineerimist, andmete kogumist ehk mõõtmist, kogutud andmete analüüsimist, parendusettepanekute väljatöötamist ja ellu viimist ning viimaseks tulemuste ohjamist. Lisaks tegi autor tutvustust ettevõttega Hilding Anders Baltic AS ja tegi ammendava ülevaade madratsite ja madratsikatete tootmisest ja logistilistest protsessidest. Käesoleva lõputöö metoodika osas on autori poolt täpsemalt kirjutatud uurimistöö käik. Autor valis projektipõhise töö tegemise antud ettevõttes ja selleks oli valitud tegevusuurimus. Vastavalt DMAIC-metodoloogiale olid kirjeldatud iga etapi kasutatud meetodid: huvigrupi kaart, SIPOC, ajurünnakud, riskide lühianalüüs, parendamise kavand, andmete kogumise plaan, väärtusvoo kaardistus ja analüüs, vaatlus, poolstruktureeritud intervjuud, raiskamiste väljaselgitamine, parendusettepanekute kokkuvõte, tulemuste kontroll ja ohjamine auditi ja mõõdiku rakendamise abil. Autor seletas lahti ka mida need meetodid endast kujutavad. Empiirilises osas autor selgitas välja et, lisatööjõu kasutamise vajaduse ja kanga jääkide suurenemine oli seotud toodete tüüpide variatsiooni kasvuga: tehases käsitletav kangaste artiklite arv oli 01.02.2015 seisuga 103, aasta pärast samal ajal oli ta 190. Kettalõikuse töökeskuse artiklite variatsioon suurenes vastavalt 1,8 korda (190÷103). Probleemide lahendamiseks autor kutsus kokku meeskonna ja tegi liikmete analüüsi huvitatuse ja mõju taseme järgi. Lisaks oli tehtud lühike riskide analüüs ja määratud optimeerimise projekti piirid, et tegutsemissuund oleks selge. Teisel etapil autor koos meeskonnaga arutas, mis on võimalikud probleemide juurpõhjused ja mis andmeid on vaja koguda edaspidiseks analüüsimiseks. Selle põhjal oli koostatud andmete kogumise plaan, teostatud mõõtmised ja mõõtmiste tulemused võimalusel esitatud visuaalselt. Oli koostatud tegeliku protsessi väärtusvoog, mis lubas selgitada välja selle puuduseid. Jälgides kettalõikuse töökeskuse operaatori tööpäeva autor teostas põhjalikku ülevaadet toimuvast ja tuvastas mitu ajaraiskamise momenti. Väljaselgitatud probleemide põhjal autor koos meeskonnaga pakkus erinevaid lahendusi ja tegi nende analüüsi ning maksumuse ja teostamisvõimaluse hindamise. Parendusettepanekud puudutasid käsitsi plaani töötlemise muutmist poolautomatiseeritud viisi peale standardiseerimise abil, põrandapinna ja riiulite markeerimist kanga jääkide loogiliseks ja korralikumaks hoiustamiseks, abitooli ja metallkapi tööriistade jaoks kasutuselevõtt. Tehtud parendusettepanekute põhjal autoril oli võimalus teha piloot-projekt. Selle raames olid tehtud tehnilised, ergonoomilised ja protsessi muudatused. Saavutatud tulemus erines oodatud rahalisest kasust, kuid oli ikkagi positiivne. Veebruaris tööd hakati tegema ~1,44 korda kiiremini, kui see oli jaanuaris. Samas veebruari keskmine 7,3t tulemus annab võimalust teha tööd ainult ühe töötajaga mitte kasutades lisatööjõudu. Lõputöö käigus autor tutvus protsesside optimeerimise võimalustega ning rakendas need Hilding Anders Baltic AS ettevõttes ühe töökeskuse näitel. Selle jooksul oli saavutatud reaalne tulemus ja rahavõit ettevõttele. Teised tootmisettevõtted saavad ka kasutada käesolevas töös rakendatud metodoloogiaid enda tootmisprotsesside optimeerimiseks.Hilding Anders Baltic PLC like other production companies is interested in increasing the efficiency of production processes. This helps to reduce costs of additional labor recruitment and to use company’s resources by maximum. By the end of 2015, the Hilding Anders Baltic PLC company increased its production and product assortment. Increase in types of products caused a need for additional staff and increase in fabric residues at the disc cutting work center. Next, the author focused on the opportunities of processes optimization and on their implementation at Hilding Anders Baltic PLC company. In this thesis the author has set an objective to find a solution to optimize the production line process. In order to achieve the objective author chose Hilding Anders Baltic PLC disc cutting production work center as object of the study. The reason for this was the fact that the latest inventory results were negative and with a growing trend. Lean Six Sigma methodology was taken for a base, which is a combination of the two different methodologies Lean and Six Sigma. Lean focuses on eight waste reductions, but Six Sigma focuses on variance reduction. The author carried out a project at the company. It consisted of five stages. The stages are a part of DMAIC-methodology, which is one of the problem solving approaches, and are a problem definition, data collection and measurement, analysis of the made measurements, development and implementation of the suggested improvements, and, finally, control of the results. In addition, the author introduced the Hilding Anders Baltic PLC company and gave an exhaustive overview of mattresses and mattress covers production and logistical processes. The research steps were described more detailed in the methodological part of this thesis work. There was made an action research through a project in the company. According to the DMAIC-methodology there were described methods used in each step: a project charter, a stakeholder map, a SIPOC, a brainstorming, a brief analysis of risks, a data collection plan, a value stream mapping and analysis, an observation, semi-structured interviews, wastes’ identification, a summary of suggested improvements and a control of the results through an audit and key performance indicator implementation. The author has also explained what the methods they are in this part. In the empirical part the author clarified that the additional manpower need and fabric residue increase were related to increase of variation in the types of manufacturing products: the number of articles the factory dealt with 1st February 2015 accounted 103, year later at the same time it was already 190. Variation of the articles at the disc cutting work center increased relatively by 1,8 times (190÷103). In order to solve problems the author called together a team and made analysis of the level of interest and the impact on the project success of the team members. There was also made a short risks analysis and determined the start and the end of the process under scrutiny in order to have the same understanding of the further direction. In the second stage, the author discussed with the team what are the potential root causes of the problems and what data is needed to be collected for the further analysis. Next, there was composed data collection plan, made measurements and the results presented visually if it was possible. There was also mapped value stream of the actual process, which allowed to identify its weaknesses. Later, by monitoring disc cutting work center operator’s working day the author has carried out a comprehensive review of performed actions and identified several wastes of time. The author in collaboration with the team offered variety of solutions for the identified problems and did solutions’ analysis and evaluation of their costs and realization possibility. Improvement suggestions were related to the plan processing change from manual to semi-automated way through the operations’ descriptions standardizing, floor space and shelf marking for logical and more correct fabric residues storage, a supporting chair and a metal locker for tools deployment. According to the offered improvement suggestions the author had opportunity to start pilot project. There were made technical, ergonomic and process changes within the pilot project framework. Achieved result differs from the expected financial benefit, but was still positive. In February, the job was done ~1,44 times faster, than it was in January. In addition to this, average spent time per day in February was 7,3h, that gives opportunity to do the same job without using an additional manpower. To achieve better results the author advices the company to use improvement suggestions that have not been implemented during the pilot project. Within the thesis the author met with process optimization opportunities and implemented them on the example of one of the Hilding Anders Baltic PLC production lines. There were achieved actual outcome and financial benefit in the end. Other manufacturing companies can also use the methodologies implemented in the work to optimize their production processes.Economy and Management--Project ManagementEconomy and Management--Production ManagementMajandus and ärijuhtimine--ProjektijuhtimineMajandus and ärijuhtimine--TootmisjuhtimineTransport ja logistikaTransport and Logisticsthesis