Valm, TiitKunnberg, Mari2024-05-212024-05-212024-05-21https://dspace.tktk.ee/handle/20.500.12863/5223Lõputöö koostati aiamaju tootva ettevõtte Baltic Log Cabins OÜ põhjal kus oli probleemiks individuaaltootmise tõttu pakkeliinil vähene paindlikus tootmisplaani tõstmiseks kuna liigne käsikirjas kirjeldatud järjestikuste operatsionide arv muutis väljaõppe kuni 1 kuu pikkuseks. Kuna emafirmast tuli korraldus 2024 aasta kolmanaks kvartaliks tõsta nädala tootmismaht 750 m³ peale, tuli leida lahendus tootmisplaani täitmiseks. Emafirma poolt tuli ettepanek dubleerida olemasolevat individuaalset pakkeliini ja ehitada selleks eraldi tootmishoone. Kohalik juhtkond otsustas kulude vältimiseks vooltootmise juurutaimse kasuks, kuna selline süsteem ei eelda juurdeehitist ega lisatööjõudu, aga samas oleks eelduste kohaselt teinud asendusinimeste väljaõppe nii palju lühemaks, et see ei oleks tootmisplaani tõusule takistuseks. Seega oli lõputöö eesmärgiks pakkeliini üleviimine vooltootmisele. Vooltootmisele üleminekuks viidi kõige populaarsema toote, E10-4030TM-45, näitel läbi erinevad mõõdistusi ja vaatlusi, et jagada pakkimise protsess operatsioonideks millele sai leitud sooritusajad. Operatsioonide grupeerimiseks ja tasakaalustamiseks leiti taktaeg ja koostati tabelvormis tasakaalus pakkimisjuhend. Tasakaalustamine andis võimaluse kogu protsessi jagada 6 töökeskuse vahel ja igale töökeskusele jäi sooritada keskmiselt 7 operatsiooni, individuaalselt pakkides võis operatsioonide arv varieeruda 35-80 vahel. Kui uue pakkimisjuhendi järgi tuli õpetada asendustöötajaid komplekteerima keskmiselt 7 erinevat detaili, siis selgus, et 4.-5. tsükliks oli pakkeliini tempo taastunud. Juurutamist alustati töötajatele muudatuste eesmärgi ja uue süsteemi tutvustamisega pärast mida viidi läbi pakkimisjuhedi alusel esmajuhendamine, lepiti kokku tagasiside andmise vorm, ehk töödejuhataja sai iga partii puhul ühe ekstra pakkimisejuhendi, kuhu võis teha vajalikke märkusi ja partii lõppedes liikus parandusettepanekutega juhend kontoriss. Peamisteks parendusteks oligi detailide järjekorra kohandamine, et pakend saaks väiksem või liiniäärne materjalipaigutus oleks mugavam. Pakkeliini tulemusi monitooriti päevaraportite alusel ja kuvati igapäevaselt ja ka iganädalaselt nädala ja kuu lõpptulemusi ning analüüsiti koos töödejuhatajate ja tootmisjuhiga. 2024. aasta vooltootmise tulemusi võrreldi 2022. ja 2023 aasta efektiivsusnäitajatega. Kuu keskmine toodangu maht tõusis võrreldes 2022. aastaga 34% ja võrdluses 2023. aastaga 24%. Ühes tunnis toodetud kuupmeetri näit paranes võrreldes 2022. aastaga 23% ja võrdluses 2023. aastaga suurenes näitaja 12% võrra. Kui eelnevalt kahelt markerilt oodati tõusu, siis näitaja tööjõukulu toodetud kuupmeetri juures sooviti näha langust, et eeldada vooltootmise positiivset mõju pakkeliini efektiivsusele. 2024. aasta esimese nelja kuu keskmine langes võrreldes 2022. aastaga 21% ja 2023. aastaga võrreldes 16%. Kui puhkuste periood välja arvata on vaadeldavas perioodis töötajate kogu arv terves ettevõttes kõikunud 5-6 inimese võrra. Vastavalt töö eesmärgile sai ettevõttes Baltic Log Cabins OÜ üle mindud vooltootmisele ja selle tulemusena parandatud märkimisväärselt efektiivsusnäitajaid, millest võime ka järeldada, et asendustöötajate väljaõpe ei ole enam takistuseks tootmismahu tõstmisel. Tuleviku tarvis toodi ettepanekuna välja standardiseerida detailide paigutus paki kihis ja koostada igale kihile visuaalne plaan vähendamaks pakkimise vigu ja lühendamaks veelgi väljaõppe aega. Teise ettepanekuna sooviti visualiseerida ka iga toote liiniäärne materjalipaigutus ja ülekoormuse vähendamiseks leida võimalusi raskete detailide tõstmiseks.The objective of this thesis was to enhance the production processes at Baltic Log Cabins OÜ to increase the company's efficiency and prepare for a rise in production volume. The problem was the lack of flexibility in the packaging line due to individual production and the long training periods, which could last up to one month. For the third quarter of 2024, the parent company ordered an increase in weekly production volume to 750 m³. The parent company suggested duplicating the existing packaging line and constructing a new production building. However, the local management decided to implement a flow production system to reduce costs and increase flexibility. Flow production would shorten the training period and thereby quickly increase production volume. To transition to flow production, thorough measurements and observations were conducted using the most popular product, E10-4030TM-45, as an example. The packaging process was divided into different operations, performance times were determined, and operations were balanced. As a result, a balanced packaging guide was created, dividing the entire process among 6 workstations, each performing an average of 7 operations. Previously, the number of operations in individual packaging could range from 35 to 80. With the new system, the packaging line's pace was restored by the 4th-5th cycle. During the implementation, the objectives of the changes were introduced to the employees, and initial training was conducted. To gather feedback from employees, each supervisor was given an extra packaging guide for each batch to note any remarks. After the batch was completed, the guide with improvement suggestions was submitted to the office. The main improvements included adjusting the sequence of parts and optimizing the placement of materials. The results of the flow production were monitored daily and weekly, comparing them to the efficiency indicators of 2022 and 2023. The average monthly production volume increased by 34% compared to 2022 and by 24% compared to 2023. The volume of cubic meters produced per hour improved by 23% and 12%, respectively. The labor cost per produced cubic meter decreased by 21% compared to 2022 and by 16% compared to 2023. Baltic Log Cabins OÜ successfully transitioned to flow production, significantly improving the efficiency of the production process and shortening the training period for replacement workers. For the future, it was recommended to standardize the placement of parts in the package and create visual plans for each layer to reduce errors and further shorten the training time. It was also suggested to visualize the material placement along the production line and find solutions for lifting heavy parts to reduce overload.etRõivad ja tekstiilid::TööuuringudTootmine ja tootmiskorralduslõputöö