TTK Repository

TTK DSpace repositoorium säilitab ja teeb kättesaadavaks TTK lõputööd ning TTK's loodud õppematerjalid ja muud digitaalsed ressursid. Avalikud kollektsioonid ei nõua sisselogimist. Enne mitteavalikule kollektsioonile ligipääsu taotlemist registreerige ennast sisselogimise lehel. TTK Moodle'i kasutajad saavad kohe sisse logida oma Moodle'i kasutajanime (lühivorm, mitte täis TTK e-posti aadressi) ja parooliga

Valdkonnad DSpace'is

Vali valdkond, et sirvida selle kollektsioone.

Näitamisel 1 - 1 (1-st)

Tallinna Tehnikakõrgkool 5872

Viimased sissekanded

Access status: Avatud juurdepääs ,
Ettevõtte X uue toote juurutamise protsess ja tootmisliini parendusvõimalused
(Tallinna Tehnikakõrgkool, 2026-01-09) Armus, Kristina; Kase, Andres
Käesoleva lõputöö eesmärgiks oli analüüsida uue toote tootmisprotsessi juurutamist ettevõttes X ning hinnata tootmisliini parendusvõimalusi Lean- tootmise metoodikate abil, keskendudes tootmismahtude kasvatamisele ja kvaliteediriskide vähendamisele. Uue toote juurutamise protsess (NPI) kujutab endast ettevõtte jaoks üht riskantseimat etappi, kuna see mõjutab otseselt tootmisprotsessi stabiilsust, tootmisvõimekust ja toodangu kvaliteeti. Eriti kriitiline on see olukorras, kus tegemist on suure tootmismahuga (high runner) tootega, mille puhul planeerimata seisakud ja kvaliteediprobleemid ei ole vastuvõetavad. Teoreetilises osas käsitleti uue toote juurutamise protsessi olemust, sellega seotud tegureid ja riske ning Lean- tootmise põhimõtteid ja tööriistu. Teooriaanalüüs kinnitas, et edukas NPI eeldab süsteemset lähenemist, kus protsessi stabiilsus, ressursikasutus ja kvaliteedijuhtimine on omavahel tihedalt seotud. Samuti rõhutati, et tootmismahtude kasvatamine üksnes töö intensiivsuse või tööaja pikendamise kaudu ei ole pikaajaliselt jätkusuutlik ning tegelik tootmisvõimekuse kasv saavutatakse protsesside tasakaalustamise ja raiskamise vähendamisega. Empiirilises osas analüüsiti ettevõtte X toote X tootmise käivitamise protsessi, kasutades kvalitatiivset uurimismeetodit, mis hõlmas protsesside kaardistamist, tehnoloogiliste aegade mõõtmist ning piloottootmise vaatlust. Protsessiaja ja tsükliaja arvutuste põhjal tuvastati, et tootmisprotsessi peamiseks kitsaskohaks oli eeltöötlemise etapp, mille protsessiaeg ületas oluliselt taktaega ning piiras kogu tootmisliini võimekust. Samas näitas detailsem tsükliaja analüüs, et tehnoloogiline tsükliaeg oli märkimisväärselt väiksem kui esialgne protsessiaeg, viidates töökorralduslikele kadudele ja ebaefektiivsele töövoole. Töö käigus koostati kaks alternatiivset eeltöötlemise protsessi töövoogu, mis põhinesid tööülesannete ümberjaotamisel, paralleelsuse suurendamisel ja tööjaamade koormuse tasakaalustamisel. Analüüs näitas, et töökorralduslike parenduste abil on võimalik oluliselt vähendada protsessi efektiivset tsükliaega ning suurendada tootmismahtu ka ilma tehnoloogilisi investeeringuid tegemata. Võrreldes algse töövooga kasvas tootmismaht parendatud töövoogude puhul märkimisväärselt, ületades nii algse tegeliku tootmisvõimekuse kui ka kumulatiivse tsükliaja põhjal arvutatud teoreetilise taseme. Lisaks tootmisvõimekusele hinnati parenduste mõju kvaliteediriskile, kasutades statistilise protsessikontrolli (SPC) tööriistu. Mõõtmistulemuste analüüs näitas, et tootmisprotsessis esines süsteemset varieeruvust, mis on tüüpiline uue toote juurutamise faasis. SPC rakendamine võimaldab sellist varieeruvust varakult tuvastada ja toetab protsessi stabiliseerimist enne masstootmisele üleminekut, vähendades seeläbi defektide ja seisakute riski. Kokkuvõttes võib järeldada, et uue toote tootmisprotsessi edukas juurutamine ettevõttes X sõltub eelkõige protsessi varajasest kaardistamisest, tehnoloogiliste aegade süstemaatilisest mõõtmisest ning Lean- tootmise põhimõtete rakendamisest. Töö tulemusel pakutud parendused on praktiliselt rakendatavad ning aitavad suurendada tootmisvõimekust, parandada protsessi stabiilsust ja vähendada kvaliteediriske. Käesolev lõputöö annab ettevõttele X väärtusliku sisendi tootmisprotsesside edasiseks arendamiseks ja kinnitab, et tootmismahtude kasvatamine on võimalik saavutada eelkõige töökorralduslike ja protsessipõhiste lahenduste kaudu.
Access status: Avatud juurdepääs ,
Praagi vähendamise võimalused 3d lõikepeaga laserpingi kasutamisel ettevõttes WeldMet Solution OÜ
(Tallinna Tehnikakõrgkool, 2026-01-08) Tarassov, Kirill; Truver, Anna
Käesoleva lõputöö eesmärk oli selgitada välja 3D lõikepeaga laserpingi kasutamisel tekkiva praagi peamised põhjused ning pakkuda välja praktilisi lahendusi praagi vähendamiseks tootmisettevõttes Weldmet Solution OÜ. Töö keskendus uue 3D torulõikepingi kasutuselevõtuga seotud probleemidele, kus tootmisprotsessid ja seadistused ei olnud veel täielikult välja kujunenud ning see mõjutas otseselt lõikekvaliteeti ja tootmise efektiivsust. Töö teoreetilises osas käsitleti laserlõikuse üldpõhimõtteid, 2D ja 3D lõikepeade erinevusi, lõikekvaliteeti mõjutavaid tegureid ning praagi olemust tootmises. Samuti anti ülevaade Lean-põhimõtetest ja tööriistadest, nagu 5S ja TPM, mis aitavad toetada tootmise stabiilsust, vähendada praaki ja parandada seadmete töökindlust. Teoreetiline raamistik lõi aluse empiirilise osa analüüsile ning aitas mõista, millised tegurid võivad 3D lõikeprotsessis põhjustada korduvaid kvaliteediga seotud probleeme. Empiirilises osas analüüsiti ettevõtte kasutuses olevat 3D lõikepeaga laserpinki ning selle töövoogu. Andmete kogumiseks viidi läbi intervjuud laserpingi operaatoritega ja tootmisjuhiga ning jälgiti lõikeprotsessi käigus tekkivaid praagijuhtumeid. Kogutud info põhjal tuvastati peamised praagi tekkepõhjused, milleks osutusid eelkõige materjalide mõõtude ja sirguse erinevused. Põhjus-tagajärg diagrammi abil selgus, et paljud praagijuhtumid olid seotud mitme teguri koosmõjuga, mitte üksiku vea või rikkega. Töö kolmandas peatükis käsitleti võimalusi praagi vähendamiseks lõikeprotsessi loogika ja lõikegeomeetria muutmise kaudu. Analüüsi käigus keskenduti sellele, kuidas detaili lõikamise järjekord, lõikesuund ja lõike algus- ning lõpp punkt mõjutavad lõike kvaliteeti ja praagi tekkimist. Töö käigus selgus, et teatud 3D lõikepeaga lõikekujude ja -järjestuste puhul suureneb oht, et lõike lõppfaasis tekivad ebatäpsused või deformatsioonid, mis võivad viia praagini. Lõikeprotsessi ümbermõtestamine ja sobivama lõikeloogika kasutamine võimaldab neid riske vähendada ning aitab teoreetiliselt ennetada praagi tekkimist juba lõike planeerimise etapis. Lõputöö käigus täideti kõik püstitatud uurimisülesanded. Analüüsi tulemusena selgitati välja peamised 3D lõike kvaliteeti mõjutavad tegurid ning hinnati nende mõju lõikeprotsessi stabiilsusele. Töö põhieesmärk – leida võimalusi 3D lõikega seotud praagi vähendamiseks – sai täidetud, kuna uurimistöö käigus pakuti välja praktiline lahendus, mis võimaldab teatud juhtudel vältida 3D lõike kasutamist ning vähendada seeläbi sõltuvust materjali geomeetrilistest kõrvalekalletest. Uurimistulemused kinnitasid, et pakutud 40 lahendus on tootmiskeskkonna kontekstis tehniliselt põhjendatud ja potentsiaalselt rakendatav.
Access status: Avatud juurdepääs ,
Tehniliste jooniste koostamise tööprotsessi parendamine ettevõtte X näitel
(Tallinna Tehnikakõrgkool, 2026-01-09) Rumask, Sirelin; Kase, Andres
Käesoleva lõputöö eesmärk oli uurida ettevõtte X tehniliste jooniste koostamise ja haldamise tööprotsessi ning selgitada välja, kuidas seda oleks võimalik ühtlustada ja digitaliseerimise abil tõhusamaks muuta. Keskne tähelepanu oli infoliikumisel ja dokumentide käsitlemisel, kuna just nendes etappides tekkivad viivitused ja ebatäpsused mõjutavad otseselt tootmise sujuvust ja töökorralduse kvaliteeti. Töö teoreetilises osas käsitleti Lean-juhtimise põhimõtteid, protsesside standardiseerimist ning digitaliseerimise rolli kaasaegses tootmises. Need kontseptsioonid pakkusid aluse mõistmaks, kuidas väärtust lisavad tegevused, ühtne töökorraldus ja paremini juhitud andmevood toetavad ettevõtte tõhusust. Lean-lähenemine võimaldas vaadelda tööprotsessi selliselt, et esile tõusid nii väärtust loovad sammud kui ka kohad, kus töövoog katkeb või muutub ajakulukaks. Empiiriline uurimus hõlmas vaatlust ja intervjuusid ettevõtte X töötajatega, et kirjeldada jooniste koostamise ja edastamise igapäevaseid tööetappe. Analüüsi tulemusel ilmnes, et kuigi joonised jõuavad tootmiseni ja projektid viiakse lõpule, esineb mitmeid ebaefektiivsust põhjustavaid tegureid. Nendeks on ebajärjekindel failide nimetamine, puudulik versioonihaldus, info liikumine mitme kanali kaudu ning paberdokumentide kasutamine olukordades, kus vajalik oleks digitaalne ja ühtne lahendus. Sellised tegurid suurendavad vigade tekkimise riski ja muudavad töökorralduse hajusaks. Töö käigus koostati rida parendusettepanekuid, mis aitaksid jooniste töövoogu süstemaatilisemaks muuta. Olulisemad soovitused on: • ühtse failinimetuse ja versioonihalduse korra kehtestamine, • ühtse digitaalse projekti- ja failihalduse keskkonna kasutuselevõtt, • paberdokumentide järk-järguline asendamine digitaalse töökorraldusega, • tööprotsesside selge kaardistamine ja standardiseerimine. Nende lahenduste rakendamine toetab infovoogude korrektsust, vähendab kordustööd ja aitab tagada, et kõik osapooled kasutavad sama ajakohast dokumentatsiooni. Samuti loob ühtne ja digitaliseeritud töökorraldus võimaluse tulevikus tööprotsesse veelgi automatiseerida ja täiustada. Kokkuvõttes näitab töö, et ettevõtte X jooniste koostamise ning haldamise tööprotsessi parendamine on vajalik ja realistlik. Digitaliseerimine ning Lean-põhimõtetel põhinev ühtlustamine aitavad tõsta töö efektiivsust, parandada infoliikumist ja toetada ettevõtte pikaajalist arengut. Lõputöö tulemusi saab kasutada ka teiste sarnase tegevusvaldkonnaga ettevõtete tööprotsesside täiustamisel, pakkudes praktilist näidet, kuidas dokumentide haldus ja töövoogude juhtimine muuta selgemaks ja kaasaegsemaks.
Access status: Avatud juurdepääs ,
RoHS nõuetele mittevastava toote juurutamine RoHS nõuetele vastavasse tootmisprotsessi ettevõtte X näitel
(Tallinna Tehnikakõrgkool, 2026-01-08) Koppel, Endrik; Kaljuvee, Kristo; Truver, Anna
RoHS nõuetele vastav tootmine on elektroonikatööstuses kriitilise tähtsusega, kuna see piirab ohtlike ainete kasutamist ja tagab toodete vastavuse keskkonna- ja ohutusstandarditele. Üleminek mitte-RoHS tootelt RoHS tootmisprotsessile on keerukas, mis hõlmab materjalide, komponentide ja protsesside põhjalikku analüüsi. Käesolevas lõputöös käsitleti mitte-RoHS toote Y juurutamist RoHS nõuetele vastavasse tootmisprotsessi ettevõtte X näitel. Töö eesmärk oli hinnata toote sobivust uuele protsessile ilma toote disaini muutmata, tuvastada üleminekuriskid ja valideerida tootmisprotsess katsepartii tootmise kaudu. Analüüsi käigus kontrolliti komponentide ja trükkplaadi disaini vastavust, teostati BOM-i analüüs RoHS ja REACH nõuete osas ning koostati riskianalüüs materjalide ja protsesside kvaliteediriskide kohta. Katsepartii tootmise käigus mõõdeti SMT ja THT termoprofiile, hinnati jootekvaliteeti ning viidi läbi funktsionaalsed ja kõrgepinge testid. Uurimistöö vastas peamistele küsimustele: • Kas toote Y disain sobib RoHS tootmiseks? • Millised riskid kaasnevad üleminekul ja kuidas neid maandada? • Kas katsepartii tulemused kinnitavad protsessi stabiilsust? Katsepartii tulemused näitasid, et toote disain ja protsessid sobivad RoHS tootmiseks, toote funktsionaalsed testid andsid 100% positiivse tulemuse. Siiski tuvastati parendusvajadusi, mis puudutavad dokumentatsiooni täpsustamist ja täiendavaid kvaliteediteste (näiteks nakkuvuse ja iroonilise puhtuse kontroll). Täiendavad tegevused: • AML nimekirja uuendamine ja mittevastavate komponentide eemaldamine. • Täiendavate testide läbiviimine vastavalt standarditele. • Dokumentatsiooni (MPQ ja PAPP) täiendamine enne seeriatootmist. Töö tulemused annavad usaldusväärse aluse otsusele, et juurutamine on tehniliselt ja kvaliteetselt teostatav.