Sirvides Autor "Lahi, Ats" järgi

Näitamisel1 - 1 1-st
  • Pisipilt
    NimetusPiiratud juurdepääs
    Tootmisliini efektiivsuse parendamine sisemiste ressursside arvelt Smart Load Solutions OÜ näitel
    (Tallinna Tehnikakõrgkool, 2020) Lahi, Ats; Jagomägi, Andres; Madis Uuemaa
    Lõputöö eesmärgiks oli Smart Load Solutionsi termostaadi tootmisliini efektiivsuse parendamine sisemiste ressursside arvelt ja selle läbi ettevõtte konkurentsivõime tõstmine. Ülesanne oli üles ehitatud tootmisliini asendiplaani muutmisele vastavalt timmitud tootmise põhimõtetele eesmärgiga tõsta tootlikkust ja vähendada toote omahinda, sealjuures teha seda võimalukult madala kapitalikuluga. Kõrvutades püsitatud eesmärki vajadusega uue tootmisruumi järgi jõuti eesmärgini leida optimaalne tootmisruum olemasolevale tootmisliinile ning luua asendiplaan, mis tõstaks efektiivsust ning suurendaks tootlikkust. Lõputöö aluseks oli algusest lõpuni kaardistatud tootmistellimus, mille käigus toodeti 200 termostaati. Kaardistamise käigus mõõdeti kõikides etappides protsesside sooritusaegasid, märgiti üles kõik liikumisteed ja arvestati mitu korda töötaja neid läbib. Jälgiti eksimusi ja märgiti üles juhtumid, kus esines praaki. Kõikide kaardistatud tulemuste põhjal loodi väärtusvoo analüüs, mis kajastab täpselt tootmistellimusele kulunud sooritusaegasid iga protsessi kohta. Lähtudes väärtusvoo analüüsist leiti üles tegevused, mis ei lisa väärtust ehk on raiskavad ning mida on võimalik ära jätta või vähendada. Kõige probleemsemaks kohaks oli siselogistiline transport, mis tootmisvoogu mittesoodustava asendiplaani tõttu tekitas tööaja raiskamist ja mitmeid ohuolukordi. Leiti, et vähese ruumi tõttu tekkinud olukord, kus kõik komponendid, pooltooted ja valmistooted on ühel laoalal suurendab aega otsimisel ja lisab veelgi ohuolukordi. Avastatud raiskamisi analüüsides leiti, et lähtudes lõputöös püstitatud eesmärgist on parimad timmitud tootmise meetmed nende kõrvaldamiseks 5S süsteemi rakendamine ja lean põhimõtetele vastava asendiplaani väljatöötamine. Arvestati välja optimaalne uue tootmisruumi pindala lähtudes ettevõttesisesest kogemusest ja lean põhimõtetest. Seejärel jagati tootmine tootmisrakkudeks, mis soodustavad tootmisvoogu ning vähendavad siselogistilist transporti. Töölauad ja laopinnad planeeriti vastavalt 5S meetmetele, et välistada otsimisi ja asjatut liikumist. Planeeriti kindel ala praagile ja garantiijuhtumitele, et eraldada täielikult korrektsed tooted praagist. Asendiplaani sisse arvestati pakendamine ja pakendatud valmistoote ladustamine, mis vähendab ajakulu ja riski kahjustada tooteid. Töötajate tarvis loodi tootmisruumi vaheseinadega piiritletud riietehoid, et tagada puhtus tootmisruumis. Vastavalt eelnimetatud muutustele leiti, et pelgalt asendiplaani korrastamisega paranenud efektiivsus vähendas arvestuslikult omahinda kuni 2%. Kavandatava uue tootmisruumiga viiakse ka maksimaalne aastane tootmisvõimekus 4188-lt termostaadilt 23 984-le. Suurel määral on see tingitud võimalusest luua juurde töökohti, kuid ainult kolme lisatöölisega on võimalik saavutada kuni kuue kordne tootlikkuse kasv. See omakorda peegeldub efektiivsuse, kui termostaadi omahind langeb otstarbekalt kasutatud tööajafondi puhul 7,3%. Hinnates lõputöös käsitletud probleemi ja leitud lahendust on näha, et hästi kavandatud tootmisruumi ja tootmisprotsesside kujundamisega on võimalik olemasoleva tootmisliini efektiivsust märgatavalt tõsta, alandada tootmiskulusid ja kasvata tootlikkust lean põhimõtete õigest järgimisest. Siinkohal on oluline meeles pidada, et lean tootmine ei saa kunagi valmis ja seda saab alati pidevalt parendada. Tehtud lõputöö on sisendiks uue tootmisruumi leidmiseks ja sisse seadmiseks ning annab baasi edasi uurida, millistel viisidel on võimalik jätkuvalt seadmete tootlikkust tõsta sealjuures kvaliteeti parandades