Tootmisliini efektiivsuse parendamine sisemiste ressursside arvelt Smart Load Solutions OÜ näitel

Lõputöö eesmärgiks oli Smart Load Solutionsi termostaadi tootmisliini efektiivsuse parendamine sisemiste ressursside arvelt ja selle läbi ettevõtte konkurentsivõime tõstmine. Ülesanne oli üles ehitatud tootmisliini asendiplaani muutmisele vastavalt timmitud tootmise põhimõtetele eesmärgiga tõsta tootlikkust ja vähendada toote omahinda, sealjuures teha seda võimalukult madala kapitalikuluga. Kõrvutades püsitatud eesmärki vajadusega uue tootmisruumi järgi jõuti eesmärgini leida optimaalne tootmisruum olemasolevale tootmisliinile ning luua asendiplaan, mis tõstaks efektiivsust ning suurendaks tootlikkust. Lõputöö aluseks oli algusest lõpuni kaardistatud tootmistellimus, mille käigus toodeti 200 termostaati. Kaardistamise käigus mõõdeti kõikides etappides protsesside sooritusaegasid, märgiti üles kõik liikumisteed ja arvestati mitu korda töötaja neid läbib. Jälgiti eksimusi ja märgiti üles juhtumid, kus esines praaki. Kõikide kaardistatud tulemuste põhjal loodi väärtusvoo analüüs, mis kajastab täpselt tootmistellimusele kulunud sooritusaegasid iga protsessi kohta. Lähtudes väärtusvoo analüüsist leiti üles tegevused, mis ei lisa väärtust ehk on raiskavad ning mida on võimalik ära jätta või vähendada. Kõige probleemsemaks kohaks oli siselogistiline transport, mis tootmisvoogu mittesoodustava asendiplaani tõttu tekitas tööaja raiskamist ja mitmeid ohuolukordi. Leiti, et vähese ruumi tõttu tekkinud olukord, kus kõik komponendid, pooltooted ja valmistooted on ühel laoalal suurendab aega otsimisel ja lisab veelgi ohuolukordi. Avastatud raiskamisi analüüsides leiti, et lähtudes lõputöös püstitatud eesmärgist on parimad timmitud tootmise meetmed nende kõrvaldamiseks 5S süsteemi rakendamine ja lean põhimõtetele vastava asendiplaani väljatöötamine. Arvestati välja optimaalne uue tootmisruumi pindala lähtudes ettevõttesisesest kogemusest ja lean põhimõtetest. Seejärel jagati tootmine tootmisrakkudeks, mis soodustavad tootmisvoogu ning vähendavad siselogistilist transporti. Töölauad ja laopinnad planeeriti vastavalt 5S meetmetele, et välistada otsimisi ja asjatut liikumist. Planeeriti kindel ala praagile ja garantiijuhtumitele, et eraldada täielikult korrektsed tooted praagist. Asendiplaani sisse arvestati pakendamine ja pakendatud valmistoote ladustamine, mis vähendab ajakulu ja riski kahjustada tooteid. Töötajate tarvis loodi tootmisruumi vaheseinadega piiritletud riietehoid, et tagada puhtus tootmisruumis. Vastavalt eelnimetatud muutustele leiti, et pelgalt asendiplaani korrastamisega paranenud efektiivsus vähendas arvestuslikult omahinda kuni 2%. Kavandatava uue tootmisruumiga viiakse ka maksimaalne aastane tootmisvõimekus 4188-lt termostaadilt 23 984-le. Suurel määral on see tingitud võimalusest luua juurde töökohti, kuid ainult kolme lisatöölisega on võimalik saavutada kuni kuue kordne tootlikkuse kasv. See omakorda peegeldub efektiivsuse, kui termostaadi omahind langeb otstarbekalt kasutatud tööajafondi puhul 7,3%. Hinnates lõputöös käsitletud probleemi ja leitud lahendust on näha, et hästi kavandatud tootmisruumi ja tootmisprotsesside kujundamisega on võimalik olemasoleva tootmisliini efektiivsust märgatavalt tõsta, alandada tootmiskulusid ja kasvata tootlikkust lean põhimõtete õigest järgimisest. Siinkohal on oluline meeles pidada, et lean tootmine ei saa kunagi valmis ja seda saab alati pidevalt parendada. Tehtud lõputöö on sisendiks uue tootmisruumi leidmiseks ja sisse seadmiseks ning annab baasi edasi uurida, millistel viisidel on võimalik jätkuvalt seadmete tootlikkust tõsta sealjuures kvaliteeti parandades

The aim of the thesis “Improving the Efficiency of a Production Line at the Expense of Inner Resources Based on the Example of Smart Load Solutions OÜ” was to improve the efficiency of the company’s thermostat production line at the expense of internal resources and thereby increase the company's competitiveness. The task was set to change the layout of the production line in accordance with the principles of lean production in order to increase productivity and reduce the cost of the product, while doing so with the lowest possible cost of capital. Comparing the established goal with the need for new production area, the goal was set to find the optimal production space for the existing production line and to create a layout plan that would increase production efficiency and productivity. The thesis was based on the data of production order for 200 thermostats. During the data mapping, the execution times of the processes were measured at all stages, including all the movement paths and the number of times the employee goes through the process. Errors and nonconformities were monitored and cases of failure were noted. Based on all monitored results, a value flow analysis was created that accurately reflects the execution times spent on the production order for each performance process. Based on the value flow analysis, the activities that do not add value, therefor are wasteful, and activities that can be omitted or reduced, were found. The most problematic category was internal logistics, which due to an inefficient working floor layout plan did not favour the production flow. It caused wastage of working time and lead to several quality issues. It was found that the situation created due to the insufficient working floor, where all components, semi-finished and finished products are stored in the same area, increases the component search time and also creates a higher risk of quality issues. It was found that based on the goal set in the thesis, the best lean production tools to eliminate the wasteful activities are the implementation of a 5S system and the designing of a new layout according to lean production principles. First, the optimal area of the new production hall was calculated based on experience and lean principles. Production was then divided into manufacturing cells, which facilitate efficient production flow and reduce internal logistics transport. Work stations and storage areas were designed according to 5S principles to prevent time loss spent on unnecessary movement. A specific area (quarantine) for scrap and warranty cases was designed to separate correct products from the scrap. The new layout plan includes packaging and storage area for the finished product. A cloakroom and personal area for workers is separated from the manufacturing area to ensure cleanliness in the production hall. In accordance with the above-mentioned changes, it was found that the efficiency improved by simply arranging the layout plan reduced the calculated cost by up to 2% per thermostat. The new layout makes it possible to increase the maximum production capacity from 4188 thermostats to 23 984 per year. This is largely due to the possibility of creating more jobs, even hiring only three additional workers will help to increase the productivity up to a six-fold. This, in turn, is reflected in the efficiency when the calculated cost of the product falls up to 7,3% per thermostat. Evaluating the problem addressed in the thesis and the solution found, it can be seen that in the case of a well-planned lean-thinking based production layout, it is possible to significantly increase the efficiency of the existing production line. Thereby lowering the cost price and raising productivity several times higher. At this point, it is important to remember that lean production can never be completed and can always be continuously improved.