Freesimisjaoskonna efektiivsuse tõstmine AQ Lasertool baasil

Lõputöö eesmärgiks oli luua kulusäästliku tootmise põhimõtteid järgiv töökorraldus Deckel Maho freesimise töökohal. Selleks viidi töökohal läbi ühe detaili valmistamise hetke olukorra kaardistamine. Lõputöö tegemise raames toodi välja tööaja ülekulu partiide töötlemisel. Kirjeldati seadme madalat üldefektiivsust, lisaks kaardistati töökoht, filmiti partii töötlemist, analüüsiti operaatori tegevust. Esines ka operaatorist mitte olenevaid probleeme. Näiteks rakiste riiuli halb asukoht, tööajaterminali asumine tööpingist liiga kaugel, ruumi puudus seadme vahetus läheduses. Teises osas said enamus probleemsetest punktides ka lahendused. Loodi uus töökoha asendiplaan freespingile, milles püüti vältida eelmisel töökohal esinenud puuduseid. Selleks kasutati töökoha organiseerimise ja korrashoiu nõudeid „5S“. Kogu freesimistöökohale vajalikud tootmisvahendid toodi pingile lähemale. Rakiste kiireks ülesseadmiseks masina töölauale soovitati võtta kasutusele nullpunkt moodulid. Konstrueeriti uus rakis lähtudes võimalikult väikestest kuludest. Kasutati hetkel olemas olevaid rakise detaile. Rakise kergemaks tõstmiseks soovitati Deckel Maho tööalasse lisada manipulaator. Majanduslikus osas arvutati ajaline ja rahaline kulu, kui jätkata hetkelise töökorraldusega. Arvutati välja tööaja maksumus aastas uue töökorralduse puhul. Toodi välja muudatustega kaasnev investeeringute vajadus. Tasuvusaja arvutamisel lähtuti investeeringute summast ja uue tükiaja normiga kaasnevast rahalisest võidust võrreldes hetke seisuga. Tasuvusajaks tuli 1,3 aastat. Ettevõttes loodi kulusäästliku tootmise põhimõtteid järgiv töökorraldus, mis oligi käesoleva lõputöö eesmärgiks. Töökoha tootlikkuse säilitamiseks tuleb läbi viia täiendkoolitused operaatoritele loodud töökoha kasutamiseks. Olemas olevatesse tööjuhenditesse tuleb sisse viia täiendused uuenenud tehnoloogia nõuete täitmiseks, et tagada normajad. Nii seadme kui operaatorite tööaja paremaks kasutamiseks tuleks kõikide antud seadmel töödeldavate Scania ja Volvo detailide töötlemisel kasutusele võtta vahetatavate rakiste süsteem. Kulusäästliku tootmise üldpõhimõtete kasutamine tuleks aluseks võtta ka teistel jaoskonna töökohtadel ja teistes tootmisjaoskondades.

The purpose of this thesis was to develop a better workflow for the milling workstation based on lean manufacturing principles. The mapping of current situation was initially carried out. During that excessive work time for manufactured batches was highlighted and low overall equipment efficiency of Deckel Maho was described. Existing machine work area was mapped, batch manufacturing filmed and operator´s movements were analysed. Issues which were not related with the operator were found also. Example, bad location of the jigs shelve, lack of space near the specific milling machine and bad location of the worktime monitoring terminal. In the second part of this thesis, most of the found problems got resolved. Most of previous mistakes should be avoided in the new proposed layout for the specific milling workstation. All of the manufacturing equipment needed on the workplace was brought closer to machining station. Zero point clamping systems were incorporated for a faster jig setup. A new jig was designed to set up machining parts outside the milling machine worktable. On the basis of small cost, details from the current jig were reused. The manipulator was added to the working area to lift prepared fixture onto machine worktable more easily. In the economic part, time and financial costs were calculated for the current workflow. Production time and costs for the new workflow were calculated, for comparison. The need for investments has been highlighted. Profitability was calculated based on the size of investment and cost savings achieved from the new workflow, compared with current situation. It was clarified that return on investments will be 1.3 years. A better workflow for Deckel Maho machining station as the purpose of the thesis was achieved. For the better usage of the machine and operators worktime, fast changes of the jigs should be implemented for all machining parts carried out on specific workplace. This kind of change will need additional work and effort. The first step will be adding clamping studs for existing jigs. It could shorten setup times for existing manufacturing batches already. Then making new jigs, it will make possible additional time saving from change-overs in batch processing. Changes made in the workflow, according to suggestions from this thesis, will improve existing productivity, reduce manufacturing cost and detail lead times.