Eesti Pandipakendi pakendikäitluskoha uus tehnoloogiline lahendus

Pandipakendi süsteem on Eestis toiminud juba 19 aastat, millest 2023. aastal on saavutatud neljas järjestikune rekordtagastus tarbijate poolt. Pikaaegse tarbijate keskkonnateadlikkuse tõstmise ning harjumuste tekitamisega on pandisüsteem jõudnud tasemele, kus 9 pakendit 10-st jõuab ringlusse tagasi. Kõrged tagastusmäärad on tõestanud, et pandisüsteem on kõige edukam ja tõhusam viis tarbijatelt pakendite tagasikogumiseks ning nende ringlusse suunamiseks. Käesoleva lõputöö eesmärk on kaardistada ning analüüsida EPP olemasoleva ja uue käitlusprotsessi ressurssi-, ühikukulu, valmistoodangu kvaliteeti ning protsessi kitsaskohti. Pärast pakendite kokkukogumist tarbijatelt tuleb EPP-l need kokku koguda jaemüüjatelt. Hetkel kasutatakse selleks pressitud- ja pressimata plast- ja metallpakendite puhul kogumiskotte, mis tarnitakse tagaluuk veokite või haagiste abiga EPP-sse. Pressimata pakendid loendatakse EPP-s kohapeal ning pressitud pakendid käideldakse kahel erineval käitlusliinil. Käitlusprotsess toimib peamiselt mehitatud tööjõu toel, mis muudab käitlusprotsessi väga sõltuvaks selle meeskonnast. Käitlusprotsessi tulemusel valmib pakenditest ja selle osadest valmistoodang, mis suunatakse edasi ringlusse. Olemasoleva käitlusprotsessi puhul esineb mitmeid puudusi. Esimene puudus ilmneb juba pakendite kogumisel jaemüüjatelt, kus tekivad vead taaratagastuspunktide operaatorite pakendite sortimisel ja üleantud kauba koguste märkimisel saatedokumentidel. Edasised vead puudutavad käitlusprotsessi EPP-s. Täna ei kasutata ära käitlusliinide maksimaalset võimekust muutes käitlusprotsessi ühikukulu suurema energiatarbe tõttu kalliks. Oluliseks kitsaskohaks on materjali doseerimine käitlusliinile, kus ei ole võimekust korraga piisavas koguses materjali ette sööta. Täiendavalt sõltub olemasolev käitlusprotsess suures mahus mehitatud tööjõust, mis samuti kergitab pakendite käitlemise ühikukulu. Samuti on EPP valmistoodangu kvaliteet varieeruv olenevalt materjalist, alates 91% puhtusest. Lähtuvalt olemasoleva käitlusprotsessi ja pakendite kogumise kitsaskohtadest on EPP välja töötanud uued lahendused mõlemale. Kogu pakendite mahust 75% kogutakse kokku pressautoga, millega toimub pakendite kokkukogumine tagastuspunktidest kogumiskastide abil otse pressautosse. See vabastab tagastuspunkti operaatoreid kohustusest materjali sortida ning komplekteerida kogumiskottidesse, sest EPP käitluskeskuses käideldakse plast- ja metallpakendeid ühisel käitlusliinil. Pressauto tühjendamiseks ja ülejäänud 25% pakendite suunamiseks käitlusliinile võetakse kasutusele punker tagamaks reguleeritud pakendite doseerimist käitlusliinile. Uue käitlusprotsessi läbilaskevõimet vähendatakse 1,25 t/h jagu võttes arvesse ka järgnevatel aastatel suureneva pakendite mahuga vastavalt viimaste aastate kasvutrendile. Suuremat käitlusvajadust tarvis pole, sest selleks momendiks, kui on turulepaisatavate pakendite hulk nii suur, on projekteeritava käitlusprotsessi seadmed amortiseerunud. Uue käitlusprotsessi ühikukulu väheneb nii ühe pakendi kui ka käideldava tonni kohta. Plast- ja metallpakendite käitlemise kogukulu ühe tonni kohta väheneb 62 € ning ühe pakendi käitlemise hind väheneb 0,0019 €/tk kohta. Plastpakendite käitlemise hind väheneb ühe tonni kohta 50 € ning ühe pakendi kohta 0,0017 €. Metallpakendite puhul on erinevus väiksem – ühe pakendi käitlemise hind muutub 0,0002 € ning ühe tonni metallpakendite käitlemine 12 € soodsamaks. Ühtlasi tagab uus käitlusprotsess materjali kvaliteedi puhtust kõikide materjali liikide lõikes vähemalt 98%. See parandab valmistoodangu kvaliteeti olenevalt materjalist 2-7%. Töös on välja toodud 15 olemasoleva käitlusprotsessi kitsaskohta. Nendest 11 saavad uue käitlusprotsessi kasutuselevõtuga täieulatusliku lahenduse. Osaliselt lahendatakse 4 kitsaskohta. Nendest 3 puhul, 25% ulatuses jääb transpordi ja kauba vastuvõtu puhul alles olemasolev protsess ja seega ei saa kitsaskohad täielikku lahendust ning jääb lahendus toimima kogu käideldavast pakendite mahust 75%-le, mis tarnitakse pressautoga. Ülejäänud 25% käideldavast pakendite mahust jäävad lahenduse osas muutumatuks. Viimane, üks, kitsaskoht saab samuti osalise lahenduse, sest see käsitleb sissetuleva materjali kogust. Paraku puudub EPP-l võimekus reguleerida käideldava materjali mahtu, mistõttu tuleb käitusprotsessi dimensioneerimisel arvesse võtta viimaste aastate turulepaisatavate pakendite kasvutrendi. Tuginedes lõputöö raames teostatud kahe käitlusprotsessi analüüsile leiab autor, et uue käitlusprotsessi kasutuselevõtuga vähendatakse protsessi ühikulu, parandatakse valmistoodangu kvaliteeti ning lahendatakse välja toodud kitsaskohad täies või osalises ulatuses. Autor esitas uue käitlusprotsessi kohta ühe parandusettepaneku. Autor soovitab muuta projekteeritud punkri mahtu suuremaks tagamaks materjali vastuvõttu võimekust kõrge käitlemisvajadusega päevadel juhul kui peaksid esinema käitlusprotsessis seadmete seisak üle 3 tunni.

The aim of this graduation thesis The New Technological Solution for the Packaging Handling Center of Eesti Pandipakend is to map and analyze the resource, unit cost, quality of finished products, and shortcomings in the existing and new Eesti Pandipakend (EPP) handling process. The graduation thesis is composed of five chapters. Study is sourced from internal documentation of EPP and project documentation from a partner, ensuring data protection through a closed defence and a publication restriction of ten years. Deposit-refund system in Estonia over the past 19 years, marked by record returns from consumers. With 9 out of 10 packages being successfully recycled, the system has proven to be the most effective way to collect and recycle packaging waste. The thesis highlights the importance of addressing operational challenges in the packaging handling process, emphasizing the need for innovative solutions to improve efficiency and product quality while ensuring environmental sustainability. Through a detailed methodology involving measurement, data collection, and analysis, the thesis assesses the shortcomings of the current processing process and proposes improvements for a new processing approach. The new method involves innovative solutions such as using press vehicles for efficient package collection and introducing bunkers for regulated dosing onto processing lines. These enhancements aim to address operational inefficiencies and optimize resource utilization in the packaging handling process. In conclusion, the new processing process reduces throughput by 1,25 t/h, considering the anticipated rise in packaging volume over the next few years based on recent growth trends. With the equipment expected to be amortized by the time the volume of market-released packaging reaches a peak, there is no need for increased processing capacity. Additionally, the unit cost of the new processing process decreases both per package and per ton of handled material. The overall cost of handling plastic and metal packaging per package decreases by 62 €/t, with the cost per package decreasing by 0,0019 €/pc. Specifically, the cost of handling plastic packaging decreases by 50 € per ton and 0,0019 €/pc. For metal packaging, the decrease is smaller, with the cost per package reducing by 0,0002 € and per ton by 12 €. Furthermore, the new processing process guarantees a material purity of at least 98% across all material types, thereby enhancing the quality of finished products by 2-7%, depending on the material. The thesis identifies 15 existing process shortcomings, with 11 being completely resolved through the implementation of a new processing method. Partial solutions are provided for 4 shortcomings. Among these, 3 cases retain 25% of the existing process for transportation and goods reception, resulting in a solution covering 75% of the handled packaging volume, primarily delivered by a compactor truck. The remaining 25% of the handled packaging volume remains unchanged. The last shortcoming receives a partial solution due to the challenge of regulating the incoming material volume, as the company lacks the capability to control it. Therefore, the process design must consider the recent growth trend in packaging entering the market. Based on the analysis conducted within the thesis, the author concludes that the implementation of the new processing process significantly reduces unit costs, improves product quality, and addresses identified shortcomings. The author presents a single improvement proposal concerning a new processing procedure. The suggestion entails enlarging the designed bunker capacity to ensure the reception capability of materials on high-demand days, particularly in the event of equipment downtime exceeding 3 hours in the processing process.