Raiskamiste tuvastamine ja vähendamise võimalused HKScan Rakvere tootmisüksuse maitseainete lao protsessides

Abstract

Autor koostas töö vastavalt uurimisküsimustele. Esiteks kaardistati ettevõtte tooraine laos olevad protsessid. Seejärel teostati raiskamiste tuvastamisega seotud analüüs. Järgnevalt uuris autor tuvastatud raiskamiste vähendamisega seotud teooriaid. Autori kogemuse kohaselt on see väga tõhus süsteem, sest lahenduste otsimisel ei piirdunud autor ainult etteantud ideede ja teooriatega, vaid pidi aktiivselt otsima teooriaid, mis võiksid lahendusi pakkuda. Selle töö üks eesmärke oli tuvastada ettevõtte lao protsessides esinevad raiskamised ja uurida välja nende tekkepõhjused. Kirjanduses on välja toodud kaheksa laokeskkonnas leiduvat jäätmeliiki. Nende hulka kuuluvad vajadusest kiirem tootmine, ootamine, transport, töötlemine, üleliigsed laovarud, tarbetu liikumine, defektid ja inimeste alakasutus. Ettevõtte lao toimingutes esinevate raiskamiste tuvastamiseks kaardistas autor protsesside väärtusvoo, jälgis töövoogu ning rääkis töötajatega. Raiskamise põhjuste väljaselgitamiseks kasutas autor nii Gembat (vaatlus, kus töö toimub), 5 Miksi küsimistehnikat kui ka kalaluu diagrammi. Tuvastatud raiskamised olid aluste ümberpaigutamine, tarbetud liigutused ja ootamine. Samas täheldati ka liigset transporti, mida põhjustab ebaoptimaalne toorainete paigutus. • Aluste ümberpaigutamist võis näha nii kauba sisse tulekul kui ka komplekteerimise protsessis. • Liigseid liigutusi tehti sega aluste lahti pakkimisel kui ka tootmisele vajalike toorainete komplekteerimisel. • Ootamine oli põhjustatud arvete saabumisest ainult laojuhile. Soovituste andmise raamistikuna kasutas autor teooria kirjandust, mis on otseselt seotud avastatud raiskamiste põhjustega. • Aluste ümberpaigutamise vähendamiseks soovitab autor luua lattu vastuvõtuala ning komplekteerimise protsessi hõlbustamiseks läbi viia ABC-analüüs ning muuta laos maitseainete paigutust vastavalt analüüsi tulemusele. • Ootamise vähendamiseks kokku leppida laojuhi asendus puhkuste ajaks, kes tegeleb saabunud arvetega. Autor soovitab juurutada lean-juhtimise põhimõtteid ka laos ning teostada laopinna paigutuse parendus, et optimeerida sellega lao protsesse. The author compiled the work according to the research questions. First, the processes in the company's raw material warehouse were mapped. An analysis for the detection of wastage was then performed. The author then explored the theories involved in reducing waste. In the author's experience, this is a very effective system, because the search for solutions was not limited to the given ideas and theories, but also had to actively search for theories that could provide solutions. One of the goals of this work was to identify wastes in the company's warehouse processes and to investigate their causes. In the literature there are described eight types of waste found in the storage environment. These include faster-than-need production, waiting, transport, processing, surplus stocks, unnecessary movement, defects and under-utilization of people. To identify wastage in the company's warehouse operations, the author mapped the value stream of the processes, monitored the workflow, and spoke to employees. To find out the reasons for the waste, the author used Gemba (observation where the work takes place), 5 Why the questioning technique and the fish bone diagram. The wastes identified were relocations, unnecessary movements and waiting. At the same time, excessive transport was observed due to suboptimal raw material placement. • The relocation of the pallets could be seen both when the goods entered and during the assembly process. • Excessive movements were made when unpacking the mixeed pallets as well as when assembling the raw materials needed for production. • The waiting was caused by the invoices arriving to the warehouse manager only. As a framework for making recommendations, the author used the theory literature that is directly related to the causes of the discovered wastes. • In order to reduce the relocation of pallets, the author recommends to create a reception area in the warehouse and to facilitate the assembly process, perform an ABC analysis and change the arrangement of spices in the warehouse according to the results of the analysis. • To reduce waiting, agree to replace the warehouse manager during the holidays who handles the incoming invoices. The author recommends the introduction of lean management principles in the warehouse as well as the improvement of the warehouse space layout in order to optimize the warehouse processes.