Trelleborg Industrial Products Estonia OÜ silikoontorude tootmisosakonna tootlikkuse tõstmine rakendades timmitud juhtimise tööriistu

Tootmisettevõttes on arvel iga minut ja sekund. Selleks, et suurendada tootmismahtusid ja püüelda täiuslikkust piiratud ressurssidega, on vaja muuta tootmises teostatavad protsessid ja toimingud võimalikult efektiivseks. Autor seadis käesoleva lõputöö peamiseks eesmärgiks Trelleborg Industrial Products Estonia OÜ silikoontorude tootmisosakonna tootlikkuse suurendamise läbi timmitud juhtimise tööriistade rakendamise. Töö teoreetiline raamistik hõlmas endas ülevaadet timmitud juhtimise ajaloost, põhimõtetest ja erinevatest tööriistadest, mis andis autorile sisendi analüüsimaks tootmisosakonnas olemasolevaid probleeme. Antud lõputöös on näha, kuidas autor, tuvastades ja kaardistades tootmisosakonnas olevad põhiprobleemid asub vaatluste tulemusel erinevates toimingutes ja protsessides olevaid raiskamisi kolme erineva timmitud juhtimise tööriista abil vähendama. Esiteks tuvastas autor vaatluste tulemusel, et kõige enam võttis töötajatel aega valmistava tootmisartikli tarbeks sobiva alumiiniumvormi leidmine. Probleemi lahendamiseks rakendas autor edukalt timmitud juhtimise tööriista 5S põhimõtteid, et luua süsteem metallist vormide kiiremini üles leidmiseks. Peale muudatuste sisseviimist sai iga vorm numbri, mille kaudu on toru valmistamiseks kasutatav vorm hõlpsasti leitav. Täiendavalt tuvastas autor probleemkohana osakonna töökorralduse. Kuna enamus töötajaid olid osakonnas töötanud vaid mõne nädala, siis oli neil küllaltki keeruline uute protsesside ja toimingutega kohaneda. Töökorralduse parendamiseks koostas autor iga töökoha juurde operatsioonikaardi, kus kirjeldas eraldi iga töösammu ning kus oli ka info, mida teha kõrvalekallete korral. Kirjeldatud visuaalse tehase meetod saavutas kindlasti oma eesmärgi, sest uued töötajad elasid töösse palju kiiremini sisse ning samuti parandas see toodete kvaliteeti. Kolmandaks leidis autor, et probleem oli ka osakonna sisene info liikumine. Selle probleemi kõrvaldamiseks rakendas autor Demingi PDCA meetodit, mille kaudu saab nüüdsest iga tekkinud probleem endale ka vastutava isiku ja ajalise määrangu, millal peab probleem lahendatud olema. Kokkuvõtteks arvab autor, et just timmitud juhtimise põhimõtted mängisid autori poolt seatud eesmärkide saavutamisel väga olulist rolli. Nende tööriistadega abiga sai luua süsteemi, mida Soomes olevas tootmisüksuses ei olnud ning tänu sellele muutus oluliselt kiiremaks toodete valmistamise aeg ning samuti vähendasid meetodid kvaliteediprobleemide esinemist.

In production company every minute and second of time saved is very valuable. In order to increase volume of production and strive for perfection, it is necessary to make changes in processes and operations to carry out the most efficiency as possible. The main objective of this thesis was to increase productivity in Trelleborg Industrial Products Estonia OÜ silicone production department by applying Lean management tools. The theoretical framework of this thesis included an overview of Lean management history, principles and different tools. These points gave author an input to analyze existing problems in the silicone production department. Author identifies and maps the main problems and starts to reduce different types of wastes by applying three different management tools. The results of observation showed that the most time was wasted when employees were looking for a suitable aluminum mould for the right product. To solve this problem, author successfully implemented 5S principles of Lean management tools by creating a system to find metal moulds faster. After changes, every mould received an unique number and place in the stock which made these faster and easier to find. Furthermore, author identified a problem which included workflow. Since the most of the employees had worked only few weeks in a department they had some difficulties to adapt to new processes and operations. To improve department workflow author compiled a workstation card which described every stage separately and also gave employee information in case of deviations. The described method, so called „visual factory“ gave a very good results, because new employees adopted work processes much faster and it also improved the quality of the products. Thirdly, author found that there was a barrier in information flow between employees in silicone production department. To overcome this problem, author used Deming’s PDCA method, which means that from now on if any problem appears there is a certain person appointed, who is responsible to solve this in fixed course of time. In conclusion, author thinks that implementation of the Lean management tools played a significant role achieving the goals what were set by author. The implementation of mentioned tools helped to create a new system which was not originally used in Finland factory. The outcome of performed changes was increase of overall productivity and decreased number of errors in product quality.