SMED metoodika rakendamine ja seadistusaja mõju hindamine partiipõhises tootmissüsteemis Radius Machining OÜ näitelL

Lõputöö sissejuhatuses mainitud uuringud kirjeldasid Eesti tööstusettevõtete madala konkurentsivõime tagamaid. Ettevõtted on tunnistanud vähest tööefektiivsust tootmises ja olukorra leevendamiseks nähakse tootlikkuse tõstmise korral lahendust lisaressursi hankimise näol, kas palgata juurde tööjõudu või soetada uusi tootmisseadmeid, kuid vähem mõeldakse olemasolevate tootmisressursside optimeerimise peale. Ei omata täieliku ülevaadet, kui suur on olemasolevate tootmisressursside kasutamisefektiivsus. Lõputöö autor oli veendunud, et suur hulk ressursse on ebaefektiivselt kasutatud ehk, kui juba olemasoleva ressursi kasutamist parendada, siis puudub ka vajadus lisaressursi hankimise järele. Sellest tulenevalt oli käesoleva diplomitöö eesmärk näidata praktilise tulemina ühe tööstusettevõtte näitel, et Eesti tööstusettevõtetes toimub ebaefektiivne tootmisressursside kasutamine, mistõttu on olnud keeruline püsida turukonkurentsis välisriikidega. Antud praktilises töös on parendatud minimaalsete vahenditega olemasoleva ressursi kasutamist läbi SMED metoodika rakendamise. Lisaressursside leidmine ei ole lihtne. Tööstusettevõtted on nimetanud probleemideks peamiselt vähest oskustööjõu saadavust ning teiseks ei ole piisavalt vahendeid uute seadmete soetamiseks. Üks mõjutab teist ehk kui hankida uus seade ja seda kasutada vähese efektiivsusega, siis see märkimisväärselt tootmisvõimekust ei tõsta. Samas kui ettevõte ei arenda ennast, jääb ta ülejäänud konkurentide suhtes kehvemale positsioonile. Kulusäästliku tootmissüsteemi rakendamisega on võimalik elimineerida raiskavate tegevuste osakaal, mille läbi suureneb vabanenud tootmisressursside hulk. Käesolevas diplomitöös keskenduti SMED kontseptsioonile. Tootmisseadmete ümberseadistamise protsessi optimeerimist on peetud keeruliseks teostada, mistõttu ei ole SMED tööriista sama populaarselt rakendatud kui 5S. SMED teooriast tulenevalt määrati pilootprojekti eesmärgiks vähendada seadistusaegasid poole võrra, mille läbi tõusis ettevõttes vabaressursside hulk ning paranes paindlikkus võtta näiteks vahele eksprompt tellimusi. Teoreetiliselt vähenes samade tootmismahtude ja sama sagedaste seadistuste korral ka tarneaeg kliendi suhtes. Järgides SMED teoreetilist kirjandust, kaardistati pilootprojekti raames eritüüpi seadistusi samal tootmisseadmel. Seadistusaegade lühendamise eesmärgi saavutamiseks uuriti põhjalikult ettevõttes hetkel toimivat süsteemi, et määratleda ära lähtepunkt. Seejärel seadistuste analüüsi tulemuse põhjal selgus, milliseid operatsioone esmajärgus optimeerida kui elimineerida ei olnud võimalik. Parimate lahendusteni jõuti koos seadistajatega nõu pidades ning lisainformatsiooni otsides SMED teemalisest kirjandusest kui ka läbiviidud projektide tulemitest. Lahenduste välja töötamisel lähtuti kahest põhilisest tegurist: tegevus pidi olema võimalikult lihtsasti teostatav ning töötulem pidi esimesel katsel vastama ootustele. Ei tohi kiirustada, tuleb tegutseda targalt. Mõned välja töötatud ettepanekud võeti ettevõttes kohe kasutusele, milledeks olid näiteks tehnoloogi roll, kontroll-leht, SOP tööde nimekiri. Nende ettepanekute väärtus väljendus ligi 64-73% võrra vähendatud seadistusajas. Sealjuures oli oluline teada, et SMED kontseptsioon on vaid üks osa kogu kulusäästlikust tootmissüsteemist. Ainuüksi selle tööriista rakendamisest ei piisa, et tõsta tootmisefektiivsust ning seda säilitada. Kaizenile omaselt peab toimuma pidev parendamine ja optimeerimine edasi arenemise eesmärgil. Samaaegselt SMED projektiga arendati ettevõttes 5S süsteemi. 5S on tugev alustala seadistusaegade parendamisele. Läbi töökoha organiseerimise optimeeritakse ka seadistusaja väliseid tegevusi. Pärast SMED juurutamist on soovitatav järgmisena vaadelda tootmisvooge, sest kui pudelikael on nüüdseks ära kadunud treimise osakonnast, siis tõenäoliselt on see liikunud kuskile teise tootmisprotsessi. Selleks, et omada täielikku ülevaadet tootmisest ja esinevatest pudelikaeltest, on vaja kogu süsteemi vaadelda tervikuna, milline osakond loob kogu tootmisele taktiaja. Kui see on kaardistatud, siis on lihtsam läheneda probleemile olles teadlikum, millist kulusäästliku tööriista kasutusele võtta, et pudelikaela elimineerida. Lõputöö autor kinnitas läbi SMED metoodika rakendamise eeldust, et tööstusettevõtetes toimub tootmisressursside ebaefektiivne kasutamine. Järelikult kinnitas see ka Jaak Sirp-i öeldut, et vaatamata pärast uute lisaressursside hankimist ei tõuse oluliselt tootmisefektiivsus, sest seda hakatakse kasutama sama ebaefektiivselt kui olemasolevaid. Sealjuures selgus lõputöö käigus, et enne investeeringu tegemist uute lisaressursside jaoks tuleb ära kaardistada olemasolevad. Vastasel korral tundub iga uus juurde hangitud lisaressurss pigem kulutusena kui investeeringuna.

In the introduction of this thesis are described the source reasons of why Estonian industrial section have low competitiveness. Even though, companies have recognized the lack of labor efficiency in production but to improve this situation they see solution in increasing productivity by obtaining additional resources whether to hire manpower or the acquisition of new production equipment, but they think less of the optimization of existing production resources. They do not have a complete overview of the usage effectivness of existing production resources. The author of this thesis was sure that many production resources are not used effectively so if they will improve their usage of exicting resources then there is no need to obtain additional ones. As a result of this thesis aims to demonstrate the practical gain of one example of an industrial enterprise, the Estonian industrial production is an inefficient use of resources, so it has been difficult to stay on the market in competition with foreign countries. This means, in practical work is improved with minimal use of resources available through the implementation of SMED methodology. Obtaining additional resources is not easy. Industrial companies have named out main reasons which are lack of availability of skilled labor and secondly, does not have enough funds for investing in new equipments. One affects the other, to obtain a new equipment and to use it in low-efficiency will not significantly increase the production capacity. However, if the company can not develop, they will lose its position in competition. By implementing Lean production system can start to eliminate non-value adding operations. In this thesis, we are concetrating on SMED conception to free up resources. Somehow it is belived that it is complex to use SMED conseption to optimize manufacturing and setup procedures so it is not so widely used as 5S. Based on theories of Lean this pilot project concetrates on setup times. The goal was to shorten setup times by fifty percent. By doing so company gains valuable free time whitch adds flexibility in manufacturing process. Theoretically when order and setup count stays the same as it previously was then this process shortens delivery time of manufactured goods. By the instructions of SMED theoretical literature different setups were studied on the same machine. In order to shorten setup times and to add a basepoint companies manufacturing model needed to be studied. By doing so I found operations that needed to be optimized first. This was a great guideline so I could focus on the problems that would need to be solved first. Best solutions to the problems were generated by consulting specialist and studing different solutions to same kind of problems in this industry. Solutions were generated by two parameters. Operation has to be so easy to perform that we will get required result in the first attempt. Some of the proposals were taken in to effect immidiately like CAM engineer was assigned, creation of Set Up sheet, list of SOP -s. These sugestions shortened setup times as much as 64-73%. It is important not to forget that SMED conseption is only a small part of the cost-effective manufacturing system. Using only SMED it is not enough to increase and maintain manufacturing effectivness. Based on Kaizen there has to be constant improvement and process optimization. In the time of SMED project the 5S system was in implementation. 5S system playes great roll in reducing time in external activities of setup. After completing the SMED project it is advised to check production’s flow and see how SMED project has had affect on these. In order to have full perspective of manufacturing and its weak points we need to view the whole manufacturing system. We need to know which department creates demand over the other. Doing so we have understood relationships between departments and we can decide which type of tool of Lean production system to use to increase overall performance. By completing SMED project the author has confirmed that there are unused potential in manufacturing processes. This also confirms Jaak Sirp -s theory that after investment in the new machinery there is no significant increase in manufacturing process because it is used by the same principals as the old ones were. The author of this theses proved that before making investment on new resources company has to understand possibilities and full potential of the machinery in hand. Not doing so then there may seem that each new investment is rather expense than investment.