5S rakendusplaani loomine Rimeeda OÜ tootmistehasele

Käesoleva töö eesmärgiks oli Rimeeda OÜ tehasele 5S rakendusplaani loomise läbi näidata, kuidas saab tootmist tehases muuta veelgi efektiivsemaks ja firma eesmärkidele ja vajadustele vastavaks. Samuti pakkuda välja lahendusi, kuidas 5S rakendusplaani realiseerida tootmist katkestamata. Lisaks veenda juhatust ka seda kasutusele võtma, näidates neile, et 5S rakendamiseks ei peatu töö tehases ning selle rakendamisel on palju kasutegureid. 5S on parim viis luua tehases korrapärane süsteem ja seda seal ka säilitada. Selle abil saab kiirendada tootmisprotsessi, tõsta töötajate ja klientide rahulolu, motiveerida töötajaid töökohta parendama, vähendada praaki ja raiskamist ning luua turvalisem ja puhtam töökoht. Rakendusplaanis on väljatoodud ülesanded, mida on vaja täita süsteemi kasutusele võtuks ning väljatoodud ka tooted, mida oleks vaja soetada süsteemi töösse panekuks. Uus süsteem aitaks luua visuaalselt kergemini hoomatava töökeskkonna, kus on uuel inimesel kergem sisse sulanduda. Töökoha märgistamine aitab töötajatel paremini leida tööriistu ja materjale, mis omakorda kiirendab töö protsessi ning samas ka tagada kasutusel olevate tööriistade tagasipanekut sellega. Seeläbi tõstetakse tootmist. Esmalt viiakse läbi töötajatele koolitus ning seejärel peab kogu meeskond sorteerima vajaliku ebavajalikust töökohal. Kui töökohalt on ebavajalik eemaldatud järgneb sellele visuaalne markeerimine ja asjadele kindlate kohtade loomine. Tööriistadele luuakse kindlad sildistatud kohad ning tehas teibitakse erinevat värvi teipidega eraldamaks visuaalselt töötamise/töökohtade tsoone. Töökohal korra säilitamiseks on töötajatel iga tööpäeva lõpus 10 minutit aega koristamiseks ning nende häid tulemusi premeeritakse kvartali lõpus rahalise summaga. Juhtumiuuringute abil, mis on tehtud tehastes, kus on 5S rakendatud saame järeldada, et süsteemi rakendamine tõstaks tootlikkus vähemalt 10% ning ka töötajate motiveeritust, mis omakorda aitavad kaasa kliendirahulolu tõusule ja kaebuste vähenemisele. Rakendamisega võivad kaasneda probleemid, kui töötajatel puudub piisav koolitus ning, juhatusel puudub otsene suhtlus tehases töötavate inimestega. Selle vältimiseks on rakendusplaanis toodud välja rakendamisele eelnevad koolitused ning rakendamisele järgnevad koosolekud, mis toimuvad kord kvartalis. 5S rakendamine Rimeeda OÜ tehases aitab kaasa tehase eesmärkide täitmisele.. Toetudes juba läbiviidud juhtumisuuringutele, võib eeldada, et 5S rakendamine tõstaks ka antud tehase efektiivsust ning võimaldaks maksimeerida töötajate ja masinate tööd ning vähendada raiskamist. Seeläbi aitaks see täita ettevõtte eesmärke, milleks on olla loodusäästlikum ja kokkuhoidlikum. Süsteemi rakendamist toetab ka asjaolu, et selle elluviimiseks ei ole vaja teha tootmises katkestusi, mis tõttu ei pea muretsema, et tehases peatuks tootmine.

The objective of this thesis was to create a 5S implementation plan for Rimeeda OÜ factory, demonstrating how production can be made even more efficient and aligned with the company's goals and needs. It also aims to provide solutions for implementing the 5S plan without disrupting production and to convince the management to adopt it by showing them that the implementation of 5S does not halt work in the factory and has numerous benefits. 5S is the best way to establish an organized system in the factory and maintain it. It can accelerate the production process, increase employee and customer satisfaction, motivate employees to improve their workstations, reduce defects and waste, and create a safer and cleaner workplace. The implementation plan outlines the tasks required to introduce the system and identifies the products needed to implement it effectively. The new system would help create a visually comprehensible work environment, making it easier for new employees to integrate. Workplace labeling helps employees find tools and materials more efficiently, which in turn speeds up the work process and ensures proper tool placement. This, in turn, increases production. Firstly, employee training is conducted, followed by the entire team sorting out the necessary items from the unnecessary ones in their workstations. After removing the unnecessary items, visual marking and creating designated locations for items take place. Specific labeled areas are created for tools, and different-colored tapes are used to visually separate work zones. To maintain order in the workplace, employees are given 10 minutes at the end of each workday for cleaning, and their good performance is rewarded with a financial bonus at the end of each quarter. Based on case studies conducted in factories where 5S has been implemented, it can be concluded that the implementation of the system would increase productivity by at least 10% and improve employee motivation, which, in turn, contributes to increased customer satisfaction and reduced complaints. Challenges may arise during implementation if employees lack sufficient training and if there is a lack of direct communication between the management and the employees in the factory. To prevent this, the implementation plan includes pre-implementation training and quarterly meetings following the implementation. Implementing 5S in the Rimeeda OÜ factory contributes to achieving the factory's objectives. Based on the previous case studies, it can be assumed that implementing 5S would also increase the efficiency of the specific factory, allowing for the maximization of employee and machine work and waste reduction. This would help achieve the company's goals of being more environmentally friendly and cost-effective. The implementation of the system is also supported by the fact that it does not require production interruptions, eliminating concerns about halting production in the factory.