Tootmisefektiivsuse tõstmine tootmisprotsessi muutmisega betoonelementide tootmishoones E-Betoonelement OÜ näitel

KOKKUVÕTE Käesoleva lõputöö teemaks oli betoonelementide tootmise efektiivsemaks muutmine läbi tootmisprotsessi muutmise E-Betoonelement OÜ näitel. Selleks, et valida välja, millist tootmisprotsessi muuta, tehti “ajurünnak”, mille tulemusel valiti selleks ajaliselt kõige pikem protsess- toote valmistamise protsess. See protsess on neljast toote valmistamise protsessist kõige rohkem väärtus loova ning kõige töömahukama protsessiga. Püstitatud eesmärkidele leiti analüüsides otsitud vastused ja selgitati, kuidas suudetakse muudetud tootmisprotsessi kasutades seatud eesmärgid täita. Samuti kaardistati tekkida võivad piirangud, mis võivad hakata pärssima protsessi efektiivset toimimist. Piirangutele leiti lahendused nagu paranenud tsükliaeg, palgasüsteem toetab töötajat, kuna toodetakse rohkem tooteid päevas, siis on ka lisatasu suurem. Töökoha puhtuse ja heakorra säilitamiseks teostatakse igapäevaseid töökoha vaatluseid. Tootmisprotsessi muudatusena analüüsiti erinevaid toote valmistamise protsessi mudeleid. Kõige efektiivsemaks osutus järjestiku paralleelne tootmise mudel- kus mitu töötajat valmistavad üheaegselt mitut betoonelemendi. Sellel juhul saadi 4 toote valmistamisel tulemuseks 4,2 toodet päevas varasema 1,7 asemel. Selle juures on oluline tegevuste järjekord, kuna seda nõuab protsessi tehnoloogia. Kõige parem tulemus on saavutatav siis, kui analüüsi käigus leitud nelja keskmist betoonist seinaelementi valmistavad 5 töötajat. Sellisel juhul on koormus töötajatele kõige optimaalsem ja tekib kõige vähem seisakuid. Sobiva lahenduse välja valimisel mängis olulist rolli termin “toote tsükli aeg”. Seda seetõttu, et betoonelemendi valmistamise juures tekib tehnoloogiline seisak, kui betoon kivineb. Selleks, et see tehnoloogiline protsess vähem tööd häiriks, tuleb see planeerida töövälisele ajale. See saavutatakse, kui kasutame valitud uut protsessi Kuigi autoril oli soov jõuda antud protsessi muudatust katsetada ka praktiliselt, siis ei olnud see ajaliselt võimalik ja jätkutegevused on ettevõttes veel käimas.

SUMMARY The theme of this thesis was to enhance the efficiency of concrete element production by modifying the production process, exemplified by E-Betoonelement OÜ. A "brainstorming" session was conducted to select which production process to change, resulting in the choice of the longest process: the product manufacturing process. This process is the most value-creating and labor-intensive among the four manufacturing processes. The set goals were met by analyzing the modified production process and explaining how the changes could achieve the set objectives. Additionally, potential constraints that might hinder the process's effective operation were identified, with solutions found such as improved cycle times. The salary system supports employees as more products produced per day lead to higher bonuses. To maintain cleanliness and order, daily workplace inspections are performed. Various product manufacturing models were analyzed as part of the production process change. The sequential parallel production model proved to be the most effective, where multiple workers simultaneously produce several concrete elements. In this scenario, production of four units per day increased from 1,7 to 4,2. The order of activities is crucial due to the technological requirements of the process. The optimal outcome occurs when five workers are found to produce the four average-sized concrete wall elements, as this distribution minimizes downtime and optimizes workload. The term "product cycle time" played a significant role in selecting the appropriate solution, especially since technological delays occur when the concrete sets. To minimize disruption, this part of the process should be scheduled during non-working hours. Although the author intended to practically test these process changes, it was not feasible within the given timeframe, and follow-up activities are still ongoing at the company.