Ühe tüki voo rakendamise analüüs ABB AS Komplektalajaamade tehase näitel

ABB AS Komplektalajaamade tehase näitel läbiviidud uuringute tulemustest selgusid J-EL osakonna puudused kulusäästlikul juhtimisel. Probleemina nägi autor asjaolu, et sesoonsed mahumuutused mõjutasid antud osakonna tootmisvõimsust ja -aegu tugeva deviatsiooniga. Hüpoteetilise lahendusena analüüsis autor ühe tüki voo põhist tootmisloogikat, mille juurutamine toetaks osakonna tootmiskorraldust ja planeerimist paindlikumalt. Probleemi lahendamiseks kasutas autor kombineeritud juhtumiuurimust. Esmalt uuris autor J-EL osakonnas toodetavate kilpide hulka ja keerukust, mille tulemusel selgusid standardsete toodete osakaalud. Ligi 60% terviklikust tootmisplaanist moodustasid LVS 1 kilbid, mille tõttu seadis autor kulusäästliku fookuse just nendele projektidele. Osalusvaatluse käigus kaardistas autor vajalikud operatsiooni- ja tsükliajad, mille töötulemusi võrreldi hiljem normaliseeritud piirmääradega. Vaatlustulemustest selgusid, et ühe kilbi keskmine kasulik valmistamisaeg oli 1,65 tundi, mis võrreldes normtundidega oli tunduvalt madalam. Ettemääratud kahe kuni neljatunnised standardajad täideti 78% ulatuses õigeaegselt, mis tähendab, et töötajad on võimelised tootma samaväärseid kilpe palju kiiremini. Elektrikute töökohapõhiseks produktiivsuseks mõõdeti 85%, mis teeb nelja töötajaga ühes vahetuses kokku 12 kilpi. Võrdluseks ühe tüki voo liiniga saavutaksid elektrikud lõpptulemuseks 14 LVS 1 kilpi, tingimusel, et järgitakse 30-minutilist taktiaega. See tõstaks valmistatavate toodete sageduskiirust kuni 75% luues J-EL osakonda rohkem stabiilsust ning süstemaatilisust. Lisaks loob see töötajatele rohkem väärtust, kui nad saavad oma oskusi liinitööl operatsioonide kaupa parendada. Autor tegi ettepaneku rakendada ühe tüki voo loogikat kõrghooajal, kus mahud on suuremad. Kombineerituna töökohapõhise tootmisega annab see ettevõttele lisavõimaluse kasutada oma ressursse efektiivsemalt vastavalt nõudlusele. Peamisteks riskideks võivad kujuneda, et töötajad ei järgi soovitud tingimusi või nad pole selleks vastavalt kvalifitseeritud. Vajalikud info- ja materjalivood on puudulikud, mille tõttu langeb osakonna töökvaliteet ning süstematiseeritus. Autori hinnangul täitis käesolev lõputöö oma eesmärki, kuna hinnati mõlema tootmisprotsessi mõju J-EL osakonnatööle. Väljatöötatud lahendus ühendab nii töökoha kui ka ühe tüki voo põhised tootmisprotsessid ja on aluseks paindlikumale tootmisele. Analüüsis arvestati hooajaliste teguritega, kus töödejuhatajatel on võimalik kasutada oma töötajaid mitmel erineval viisil, sealhulgas rakendataval tööliinil. Sellega on loodud eeldused tööjõuressursi kuluefektiivsemaks kasutamiseks, mille tõttu soovitab autor järgmiseks uurimissuunaks analüüsida teiste koostekilpide tootmisaegu. Teostada osakonnasiseseid normtundide analüüse ja monitooringuid regulaarselt nii, et loodud süsteemi saab järjepidevalt täiustada.

One-piece flow, also known as a continuous flow principle, is a part of the Toyota Production System methodology aimed to achieve a lower level of waste. Parts are moved through operations from step to step with no work-in-progress. As a hypothetical solution, the author analysed the flow-based production with the current job production system to create more flexibility. This thesis is written based on one department called J-EL in ABB Ltd compact secondary substations factory. The thesis is divided into three parts. The first part focuses on the theoretical aspects of one-piece flow, as well as its importance and factors in regarding with it. The second chapter describes the company under review and its current workflow management. The final chapter describes the results of the study, together with the one-piece flow effect on the company and the department. In addition, at the end of the third chapter the author lists the primary conclusions and suggestions for the implementation. The main problem of this thesis is the fact that seasonal changes affects the production capacity and times of this department with a strong deviation. The company does not pay enough attention to analyse or balance the operating times in the current job production method, so the production times differ every time from the standard hours. Based on that author had to examine the numbers and the complexity of produced products in that department. Is it possible to standardize some projects and make them even more cost-efficient. To solve the problem, the author used a combined case study. In the J-EL department, employees manufacture different kinds of switchgears. Mainly LVS 1, LVS 2 and LVS 3. To get the needed production volumes, author analysed the data from previous year. LVS 1 shields formed almost 60% of the complete production plan, due to which the author set a one-piece flow focus more on these projects. Using the observation, the author mapped the necessary operations done in the cycle times and measured the final assembling times. Average production time for certain types of LVS 1 switchgears, was 2 hours in average. In total, with the 85% of productivity per worker it makes in 12 switchgears per shift which is lower than the predicted 14 pieces per shift for one-piece flow line. Allowed takt time for the operations would be 30 minutes. This would increase the frequency of manufactured products up to by 75%, creating more stability and systematicity for the J-EL department. In the author’s opinion the thesis fulfilled its purpose, the one-piece flow implementation analysis for ABB Ltd compact secondary substations factory has been developed. The research took into account several factors, how J-EL department could develop its production system by using different methods. Also, during the research, the author updated the standard times for certain projects, so the company already did some improvement. In the authors opinion, the next aspect to research would be improving the monitoring and analysing system, so the assembling times for all types of switchboards can be lowered in the J-EL department.