Korkide pakkimise automatiseerimine AS Dale LD. näitel

Lõputöö eesmärgiks oli koostada eskiis automatiseeritud pakkeliinile ja saada sellele hinnapakkumine. Olles pakkeliini eskiisi koostamise protsessis analüüsinud tööjõu olukorda Dales ja sellega seotud kulusid ning vaadanud LEAN põhimõtetest lähtuvalt tootmise efektiivsust, leiab autor, et automatiseerimine on ettevõtte konkurentsivõime ja tuleviku seisukohalt kriitilise tähtsusega. Käsitsi pakkimisele kuluv ressurss ja tööjõu otsimisele kuluv aeg moodustavad olulise osa ettevõtte kuludest, mida oleks võimalik LEANi rakendamise ja pakkeprotsessi automatiseerimisega vähendada. Automatiseerimine aitab ka vältida ületootmist, reageerida kiireloomulisematele tellimustele ja parendada materjali planeerimist tootmises. Juurutatud SMED lahendus aitab küll kaasa sujuvamatele üleminekutele ühelt tootelt teisele, kuid inimtöö jõudlus seab suuremale tootlikkusele piirid ette. Kuna ettevõte tootmisüksus tegutseb ööpäev läbi, siis oleks tootlikkuse kasvuks ainus võimalus suurendada survevalumasinate arvu koos survevaluvormidega ning palgata lisatööjõudu. Antud lahendus oleks veelgi kulukam kui automatiseerimine. Siinkohal on oluline juhtkonna valmisolek muudatuste elluviimiseks ja töötajate kaasamiseks. Tuleb olla kursis uue tehnoloogia arenguga ja jälgida, kuidas käituvad teised samas tööstussektoris toimivad ettevõtted. Autori arvates ei pea tingimata olema tehnoloogliste uuendustega esirinnas, kuid sellele valdkonnale tähelepanu mittepööramine võib viia ettevõtte arengu langusesse, sest odavamate toodete nimel tuleb optimeerida tootmist maksimaalselt, et olla turul konkurentsivõimelisem. Kuigi tootmisteooriatega ollakse enamikus ettevõtetes kursis, arendavad ja kasutavad neid igapäevatöös vähesed. Pakkeliini eskiisi koostamisel ilmnesid toote iseärasused, millega on vaja automaatliini kasutamisel arvestada rohkem kui seni käsitsi pakkides. Nimelt on oluline saada korgid enne reastamist kõik õigetpidi (korgi kõrvad peavad asetsema selliselt, et need ei puutuks kokku kasti seinaga), et tööstusrobotil oleks võimalik neid pakkida. Selle probleemi lahendamiseks sai kavandatud harjastega pööraja, mis määrab ära korgi kõrvade asetuse enne rea moodustumist. Tööstusrobot peab korgid kasti pakkima kiht korraga, sest üksikult pakkides võivad korgid kastis vibratsiooni tõttu külili vajuda ja see takistab roboti edasist tööd. Automatiseeritud lahendus on ainuke alternatiivne lahendus käsitööle, mis aitab ettevõttel hoida kokku tööjõukulutuste arvelt. Eskiisi tegemisel jälgiti ka LEAN tootmise teooriaid rõhuasetusega raiskamiste vähendamisele, milleks antud juhul on peamiselt tööjõuga seotud protsessid, üle- ja alatootmine. Tootlikkuse vaatenurgast on käsitöö aeglane ja seni kuni korke pakitakse käsitsi, pole võimalik tootlikkust tõsta. Automatiseerimise ja uue survevaluvormiga on võimalik pakkimise tootlikkust tõsta 48%. Tänu esialgsele hinnapakkumisele oli võimalik arvestada tasuvusaeg võrrelduna inimtööjõukuludega, milleks kujunes 2,8 aastat. Ettevõtte juhtkond jäi autori poolt esitatud eskiisi ja tasuvusanalüüsiga rahule ning kiitis heaks projektiga seotud investeeringud. Autor soovib tänada Hendrik Rossi Aramet OÜ-st ja Ken Varikut Atemix tööstusautomaatika OÜ-st, kes suutsid autori soovid ja visiooni joonisele panna.

The topic of The Automation of Cap Packaging in Dale LD. AS is the automation of the packaging process of PU foam bottle caps in Dale LD. AS and the effect this automation project will have on cutting down on production and labour costs and minimising waste. Solving the issue of labour costs has become particularly acute in the last few years since the outbreak of the Covid19 pandemic and the full-scale war in Ukraine, because these factors have elicited an overall increase in prices, which in turn has brought about an urgent need to increase wages in addition to already higher production costs. A preliminary technical design for the automated packaging line will be drafted as a result, which will serve as the basis for actual price offers from potential manufacturers. As the theoretical background for the automation project the author of the thesis has chosen the theory of Lean Management, at the core of which is the principle of cost minimisation and the elimination of waste. The automated packaging line will enable the company not only to decrease labour costs that are currently high due to the fact that the caps are hand-packed, but to manage the risk of finding workers to perform the packaging operations in the first place. The process of hand-packing caps is physically demanding, monotonous, and due to the pace of the injection moulding process it demands constant attention and commitment, which does not allow for sufficient breaks during the shift. The work is carried out in three shifts, which means the demand for workers enable to perform the task is big. The demand for capable workers increases during the vacation period or in case of illnesses. Managing those risks is one of the main objectives of setting up the automated packaging line.The automated packaging line will also increase production capacity, reduce waste and enable smoother transitions in the injection moulding component of the production process through the application of the SMED method. The author describes the technical requirements that the automated line has to meet in order to function according to the demands of the packaging process and taking into account the limitations set by the constructional peculiarities of the PU foam bottle caps. The author regards automation as an important prerequisite for increasing the company’s competitiveness and for meeting the demands of modern industry. In order to predict the cost effects of the devised automated packaging line, the author has made calculations based on the company’s labour cost data available from previous years, predictions provided by the major clients of PU foam bottle caps, and has compared the results to the estimated cost of the automated solution. Based on the cost-benefit analysis the author has established that the costs of the automation project will pay off in 2.8 years.