Materjali jälgitavuse protsessi loomine Ensto Ensek AS-is

Lõputöö eesmärgiks oli analüüsidahetkel toimivatmaterjali jälgitavuseprotsessi, vaadeldes igat töökeskust ja osakonda süvitsi ning tuues välja kitsaskohad, mis segavad materjali jälgitavust hetkel toimivas protsessis. Analüüsi põhjal koostati uus kõikehõlmav materjali jälgitavuse protsess, mis võimaldaks vaadelda toodet läbi terve selle elutsükli.Analüüsi käigus tutvustati materjali jälgitavuse süsteemi olemust ja selle vajalikkust tänapäeva tootmisettevõtetes, millele tuginedes loodi ettevõttes Ensto Ensek uus protsess, mis tagab kõikehõlmava materjali jälgitavuse partiipõhise süsteemi kujul.Tuginedes hetkel toimiva protsessi kitsaskohtadele koostati uus materjali jälgitavuse protsessi plaan, mille kasutamisega lahendatakse kitsaskohad, mis takistavad materjali jälgitavust ning täiendatakse ja luuakse uued protsessid, mille toimel saab vaadelda süvitsi iga partii elutsüklit. Uue protsessiga kaasneb mitmeid muudatusi ettevõtte tavapärases töövoos.Uue protsessijuurutamiseplaani kohaselt võetakse kasutuselemitmeid uusi lahendusipartiide haldamiseks ning uue protsessi tõttu tekkibvajadus uute ametite järgi. Olemasolev personalvajabtäiendkoolitusi enne uue protsessi integreerimist, et tõsta töötajatekompetentsi.Tehtud muudatuste põhjal arvutati uuest protsessist tulenev potentsiaalne kuluarvutus.Arvutuse põhjal selgus, et uue protsessi juurutamine ja käivitaminemaksaks ettevõttele ligikaudu200 000 eurot aastas,mis on ligi seitse korda odavam kui esialgne kvaliteediviga (1 400 000 eurot, mis koosneb blokeeritud toodetest väärtuses 1 200 000 eurot ja töötajate ajakulust 200 000 eurot), mille tõttu uue protsessi vajalikkus üldse tekkis.Teades protsessi eeldatavat kulu ja vajalikke muudatusi, on järgmiseks sammuks protsessi katsetamine tootmises ning seejärel integreerimine tootmisesse. Järgmiste sammude läbiviimiseks ootab hetkel protsess juhtkonna otsust, mille põhjal otsustatakse seda, mis suunas edasi minnakse.

The purpose of this thesis was to analyze the currently functioning material traceability process, by looking at each work center and department in depth and highlighting the bottlenecks that interfere with the material traceability in the currently functioning process. Based on the analysis, a new comprehensive material traceability process was created, which would allow the product to be viewed throughout its entire life cycle. During the analysis, the nature of the material traceability system and its necessity in today's production companies were introduced, based on which a new process was created at Ensto Ensek, which ensures comprehensive material traceability in the form of a batch-based system. Based on the bottlenecks of the currently functioning process, a new material traceability process plan was created, which solves the bottlenecks that prevent material traceability in the existing process, and complements and creates new processes that allow for an in-depth look at the life cycle of each batch. The new process involves several changes in the usual workflow of the company. Several new batch management solutions have been introduced, and the new process has created a need for new jobs. The existing personnel has to go through additional training to increase the competence of the employees, before integrating the new process. Based on the changes made, a calculation of the potential cost of the new process was conducted. The cost of implementing and using the new process for a year is estimated to be approximately 200 000 euros, which is nearly seven times cheaper than the initial quality error (1 400 000 euros, which consists of blocked parts worth 1 200 000 euros and 200 000 euros for production worker time cost), because of which the development of a new process was conducted in the first place. Knowing the expected cost of the new process and the necessary changes needed, the next step is to test the process in production, after which it can be integrated fully into the normal work routine. In order to carry out the next steps, the process is currently waiting for the decision of the management, based on which direction to proceed will be decided.