Tootmise läbiminekuaja vähendamine Harmet OÜ näitel

Abstract

Soojakute projektid on ettevõttele olulised, sest neid toodetakse palju, sellepärast on tähtis, et toimuks nende protsessis pidev parendus, vähendades läbiminekuaegu, kuid tõstes samal ajal ka kvaliteeti. Kui neid parenduse pidevalt läbi viia, suudab ettevõte püsida paremini konkurentsis ning leida ka uusi kliente. Tootmisliinide kaardistus oli aegunud ning tehtud oli ainult ajapõhine kaardistus, marsruudikaardi näol, oli oluline, et saaks need uuendatud ning lisada ka visuaalne pool sellele. Selle tegi töö autor ära neil tootmisliinidel, kus toimus antud projekti elementide tootmine, tulevikus on hea alus olemas, kuidas ka teistel liinidel samasugune kaardistamine läbi viia. Lõputöö üheks eesmärgiks oli kaardistada tootmisliinid üks, kaks ja viis, et oleks visuaalne ülevaade liinidest ja hea alus, millega parendusi läbi viia nii hetkel, kui ka tulevikus. Teiseks eesmärgiks oli võrdsustada 2D ja 3D osakondande läbiminekuaegu, kuna montaažile kulub palju rohkem aega ning 2D osakonnas elementide tootmine on efektiivsem, sest seal on tööpingid, millega naelutada. Kolmandaks eesmärgiks oli lühendada terve tootmise läbiminekuaega, et tõuseks antud projekti tootmise efektiivsus. Tootmisliinide kaardistamiseks jälgis töö autor antud liine ning mõõdistas protsessidele kuluvad ajad, seejärel valmis visuaalne kaardistus vooskeemi ja väärtusvoo kaartide kombinatsioonist, kus kasutusel on vooskeemi tähised ja väärtusvoog annab juurde ka protsessidele kuluvad ajad. Lisaks visuaalsele kaardile, koostas töö autor marsruudi kaardid antud tootmisliinidest, et oleksid kõik protsessid ning neile kuluvad ajad, nähtavad. Tulevikus lisab see võimaluse võrdluseks, on oluline, et aeg ajalt uuendatakse neid Osakondade läbiminekuaja võrdsustamine toimus selle arvelt, et montaažist viidi üle protsessid, mida saaks kiiremini ja kvaliteetsemalt teha 2D osakonnas. Selleks viisid töö autor ja tootmisjuht läbi parendusprojekti, mille tulemusena vähenes montaažile kulunud aeg 313 minuti võrra. Need toimingud olid seintega, sest lagede ja põrandate puhul montaaž ei lisa väärtust, sest need tulevad 2D osakonnast juba komplektsetena ning ainult ühendatakse seintega. Parendusprojekt oli edukas, kuna läbiminekuaeg vähenes 169 minuti võrra ning samal ajal tõusis ka seinte kvaliteet ja vähenes montaaži koormus ning uuendatud kaardistuste näol on võimalik viia läbi veelgi parendusi. This project is important for the company, because it is produced in large quantites, so it is important, that there is continuous improvement in the process, reducing throughput times, while increasing quality. If these improvements are continuous, the company will be able to compete better and also attract new customers. The mapping of the production lines was outdated an only time-based mapped, in the form of a route map had been one, so it was important to Update it an add a visual aspect to it. This was done by the author of the work on the production lines where the production of the elements of this project took place, in the future there will be a good basis for how to carry out a similar mapping on other lines. One of the purposes was to map production lines one, two and five, in order to have a visual overview of the production lines and a good basis to make improvements both now and in the future. The second objective was to equalise the throughput times of the 2D and 3D departments, as assembly takes much more time and the production of elements is more efficient in the 2D department, as there are machine tools for nailing. The third objective was to shorten the overall production throughput time in order to increase the production efficiency of this project. In order to map the production lines, the author observed the given lines and measured the times spent on the processes, then prepared a visual mapping of a combination of flowchart and value stream maps, where the flowchart symbols are used and the value stream also gives the times spent on the processes. In addition to the visual map, the author of the thesis created route maps of the given production lines so that all processes and the times they take, are visible. In the future, this will provide an opportunity for comparison, it is important that they are updated from time to time. The equalisation of departmental times came at the expense of moving processes from assembly that could be done faster and with better quality in 2D. To this end, the author and the production manager carried out an improvement project, which resulted in a reduction of 313 minutes in assembly time. These operations were with walls, because for ceilings and floors, assembly does not add value because they come from the 2D department already complete and are only joined to the walls. The improvement project was a success as the lead time was reduced by 169 minutes and at the same time the quality of the walls increased and the assembly line workloa decreased an further improvements can be made with the updated mappings.