Mööblitootmise standardiseerimise mõju projektipõhises tootmises OÜ SunShip Interiors näitel

Käesolevas lõputöös käsitles autor eritellimusmööbli tootja OÜ SunShip Interiors tootmisprotsessides leiduvaid probleeme ning keskendus tootmise ettevalmistusprotsesside standardiseerimisele ja nende mõjule tootmise tõhususele, mis oli ka lõputöö eesmärgiks. Standardiseerimisteooria allikate läbitöötamise käigus selgus, et tootmise tõhusamaks muutmisel on tööprotsessides standardite loomine ja nende täitmine väga oluliseks osaks. Standardid aitavad luua selgema töökeskkonna ning tagavad parema toote kvaliteedi. Standardite loomise eesmärgiks on teha tööd ilma vigadeta õigesti kohe esimesel korral. Need aitavad tõsta ettevõtte protsesside tõhusust ja kokku hoida ressursse. OÜ SunShip Interiors tootmise ettevalmistusetappides esinevaid probleeme on autor kaardistanud projektijuhina töötades aastatel 2018–2023. Ettevõte pakub klientidele väga paindlikku teenust, mis omakorda on raskendavaks asjaoluks protsesside standardiseerimisel. Erinevate projektide juhtimise käigus leidis autor, et tootmise ettevalmistusprotsesside standardiseerimisega oleks võimalik ohjata ettevõtte paindlikkuse piire ja tagada protsessides toimuvate tööülesannete selgem informeeritus. Tootmise ettevalmistusprotsessid, mida lõputöös käsitleti, on kinnitusjoonised, tootmisjoonised ja spetsifikatsioonid. Kinnitusjooniste põhilisemaks probleemiks on kliendi ebapiisav informeeritus. Selles protsessi osas pakkus autor välja viis jooniste esitamise standardit. Standardid, mis parandavad kinnitusjoonistes kliendi jaoks olulise info olemasolu ja loetavust, puudutavad muudatuste tabelit, värviliste piltide loetavust ja mõõdistamise funktsionaalsust. Need standardid aitavad luua kinnitusjooniste vastavuse kliendi soovidele. Tootmisjooniste tegemiseks annab see korrektsema sisendi, nii et kohe esimese korraga oleks võimalik teha korrektne detailne joonis. Standardid, mis aitavad vähendada konstruktorite tööaega ja materjali kulu ning lihtsustavad oluliselt paindlikkusega kaasnevate muudatuste tegemise mõju, puudutavad materjali optimeerimist ja detailsusastet kinnitusjooniste faasis. Tööaja kokkuhoid tekib kinnitusjoonistele kuluva aja lühenemisega. Näiteks joonised, mida seni on tehtud kolm päeva, oleks standardite kehtestamisel võimalik valmistada ühe päevaga. Mitme erineva plaatmaterjali tüübi kasutamise asemel aitab optimeerimine kokku hoida toormaterjali kulu ühe projekti raames 30%. Näiteks on lamineeritud 20 mm paksuse puitlaastplaadi keskmine hind 170 eurot ja kui arvestada ühe projekti kuluks 10 plaati, annaks see ettevõttele kokkuhoidu 510 eurot. Materjalide optimaalne kasutus on ettevõtte konkurentsis püsimiseks väga oluline. Tootmisjooniste põhilisemaks probleemiks on vajaliku info puudumine. Autori poolt on välja pakutud viis standardit, mis aitavad parandada tootmisse mineva informatsiooni loetavust ning funktsionaalsust. Need viis standardit käsitlevad tehniliste jooniste mõõdistamisreegleid, lõigetel edastatava info selgust, ühist materjali tingmärkide kasutamist, jooniste loetavust ja spetsifikatsioonitabeli esitamist tootejoonise esilehel. Viimane standard on ka üks suuremaid muudatusi, mis puudutab seni esitatud koondatud infoga spetsifikatsioonitabeli standardiseerimist. Detailide info edastamisel tuleks lähtuda iga tööoperatsiooni spetsiifikast ning see tuleks esitada koos tootmisjoonisega. Konstruktorite töö tuleks korraldada nii, et nad ei täidaks spetsifikatsiooni enam käsitsi. Tooted konstrueeritakse kõik joonestusprogrammis, kus saab spetsifikatsioonitabeli tekitada automaatselt ning seda on võimalik lisada otse joonisele. Konstruktorite tööaega saab senisest tõhusamalt ära kasutada läbi automatiseerimise ja täpsema alginfo sisendi. Selliselt peaks projekti tootmise ettevalmistuse saama valmis viie päeva asemel kolme päevaga. Tootmise erinevate protsesside jaoks täpsem tööülesannete kirjeldus tõhustab kõige rohkem puurpingi ja CNC operaatorite ning tislerite tööaega, mis võib tänu sellele olla kuni 40% võrra lühem. Kokku hoitud aeg tagab ettevõttele projektide tähtajas püsimise ja tõstab klientide silmis ettevõtte usaldusväärsust. Projekti detailide töötlemisel, milleks kulub praegu keskmiselt kaks päeva, kulutab operaator pool ajast detailide töötluste selgeks tegemisele ja programmide seadistamisele. Seda ajakulu annab pakutud standarditega vähendada. Katkestatud tööprotsess võib tisleritel ebaselge info tõttu tõsta tööajakulu 30 minutilt kuni kahe tunnini. Selged ja üheselt arusaadavad joonised võimaldavad tisleritele tõhusama tööajakasutuse, mis võib tõsta nende tootlikkust kuni poole võrra. Tõhususe prognooside täpsema ülevaate ja parema pildi saab standardite lõpliku juurutamise teel. Lõpetuseks saab tööst järeldada, et projektipõhise tootmise standardiseerimine on ettevõtte konkurentsis püsimise suhtes väga vajalik samm, aidates mitmes tootmisprotsessi osas tõhusust tõsta.

In this thesis, the author discussed the problems found in the production processes of OÜ SunShip Interiors, a manufacturer of custom-made furniture, and focused on the standardization of production preparation processes and their impact on production efficiency, which was also the goal of the thesis. In the process of working through the sources of the standardization theory, it became clear that creating and implementing standards in work processes is a very important part of making production more efficient. Standards help create a clearer working environment and ensure better product quality. The goal of creating standards is to do the job right the first time. They help increase the efficiency of company processes and save resources. The author has mapped the problems occurring in the preparation stages of OÜ SunShip Interiors production while working as a project manager in the years 2018-2023. The company offers its customers a very flexible service, which in turn is a complicating factor in process standardization. During the management of various projects, the author found that by standardizing production preparation processes, it would be possible to control the limits of the company's flexibility and ensure clearer information about the work tasks in the processes. The production preparation processes covered in the thesis are approval drawings, production drawings and specifications. The most basic problem with approval drawings is the customer not having sufficient information. In this part of the process, the author proposed five standards for the presentation of drawings. The standards that improve the availability and readability of information important to the customer in the approval drawings concern the table of changes, the readability of color images and the functionality of surveying. These standards help create approval drawings that comply with the customer's wishes. It provides a more correct input for making production drawings, so that it is possible to make a correct detailed drawing the first time. The standards, which help reduce drafter’s working time, material costs and significantly simplify the impact of making changes associated with flexibility, concern material optimization and the level of detail in the phase of approval drawings. Working time is saved by shortening the time spent on approval drawings. For example, drawings that used to take three days can now be made in one day. Instead of using several different types of sheet material, optimization helps to save 30% of raw material costs within one project. For example, the average price of a laminated 20 mm chipboard is 170 euros, and if we consider that one project would need 10 boards, then 30% would save the company 510 euros. Optimum use of materials is a very important part of a company's ability to stay competitive. The most basic problem with production drawings is the lack of necessary information. The author has proposed five standards that help improve the readability and functionality of the information going into production. These five standards deal with the measurement rules of technical drawings, the clarity of the information conveyed on the sections, the use of common material symbols, the readability of the drawings and the presentation of the specification table on the front page of the product drawing. The latest standard is also one of the major changes regarding the standardization of the specification table with aggregated information presented so far. The transmission of detail information should be based on the specifics of each work operation and should be submitted together with the production drawing. The work of drafters should be organized so that they no longer fill the specification manually. The products are all designed in a drawing program where the specification table can be generated automatically and can be added directly to the drawing. Drafters’ working time can be used more efficiently than before through automation and more accurate initial information input. In this way, the production preparation of the project should be completed in three days instead of five days. A more precise description of work tasks for the various processes of production will most effectively improve the working time of drill press and CNC operators and carpenters, which can be up to 40% shorter as a result. The time saved ensures that the company's projects stay on time and improves reliability among customers. To process the details of the project, which currently takes, for example, two days, the operator spends half the time clarifying the details and setting up the programs, which can be reduced by the proposed standards. An interrupted work process due to unclear information can increase the work time for carpenters from 30 minutes to two hours. Clear and unambiguous drawings allow carpenters to use their working day more efficiently, which can increase their productivity by up to half.