Tootmise planeerimise protsessi analüüs ja edendamine rakendades parendusprojekte ettevõtte Harju Elekter AS näitel

Abstract

Lõputöö on läbi viidud ettevõttes Harju Elekter AS, kus tootmise planeerimise protsess ei olnud efektiivne, ega kasutatud ära kõikvõimalikke võimekusis, mida ERP Monitor pakub. Tootmise planeerimise igapäeva töös tekkis suurenenud nõudluse tõttu üha rohkem raiskamist. Selle tulemusena otsustas tarneahela juht seadistada igale osakonnale eesmärgi, seal hulgas ka tootmise planeerijad, et iga kvartal tuleb luua teatud hulgas parendusprojekte, et minimaliseerida oma osakonna protsessides raiskamist, olgu ta digitaalne- või füüsiline. Lõputöö autor pakkus uurida ettevõtte Harju Elekter AS tootmise planeerimise protsessi, et leida võimalusi selle parendamiseks. Sellega seoses seati töö eesmärgiks: • analüüsida tootmise planeerija igapäevatööd, mille saaduseks on tõsta planeerijate töö efektiivsust, viies läbi parendusprojekte; • tuvastada ERP tarkvara võimalusi lihtsustamaks tootmise planeerimise igapäeva tööd. Töö eesmärgi täitmiseks tuli autoril rakendada raiskamist ennetavaid meetodeid, nagu kaizen, kalaluudiagramm ja 5 Miksi. Fookusesse võeti kaks tootmise planeerijat, keda töö autor vaatles ning analüüsis. Vaatlusest tuleneva informatsiooni põhjal sai rakendad kalaluudiagrammi ja 5 Miks meetodit, et selgitada juurpõhjused miks tootmise planeerimise igapäevatöös esineb efektiivsust pärsivaid faktoreid ja kuidas neid likvideerida. Suheldes erinevate osakondadega, sai langetada kaalutletud otsus, missugune efektiivsust pärsiv faktor vajas lahendamist esmajärjekorras ja sellest tulenevalt andmaks kõige mõjurikkama väljundi. Valitud parendusprojektiks osutus komplektalajaamade töökäskude käitlemine. Protsessi efektiivsust tõstab variantkoodi termini lisamine alamdetailidele. Variandi kood on toote operatsiooni- kui ka materjali lisa tekstiväli, millega saab määratleda erinevaid situatsioone, kus ühe detaili tootmine ei pea alatihti toimuma ühtmoodi. Variantkoodidega saab komplekseid koosluste operatsiooni- kui ka materjali ridu muuta kõige efektiivsemalt. Läbitud projektiga säästab Harju Elekter aastas keskmiselt 114 tundi tootmise planeerija väärtuslikku aega ja rahaliselt hoiab kokku pea 4 000 eurot. Töö tulemusena arutles töö autor edasisi plaane kontori kui ka tootmisega, kuidas tootmise planeerimise protsessis saab jätkata loodud parendusprojekti põhjal järgnevaid projekte, mis tõstaks veelgi tootmise ja planeerijate efektiivsust. Töö autor pakkus välja järgnevad mõtted, kuidas efektiivsust veelgi tõsta: • lõpetada paberi kasutamine komplektalajaamade töösse andmisel, jättes alles kaustad programmidega; • viia kogu tootmine paberivabaks. Töös rakendatud raiskamist likvideerivad ja probleemi juurpõhjuste uurimismeetodid osutus kasulikuks metoodikaks planeerimise protsessi tõhususe hindamiseks, mida saab rakendada ka edasistes protsessides. Lõputöö käigus saadud tulemused toetavad Harju Elekter AS arengut, et tõsta digitaliseerituse taset, toetades rohepööret ja sellega ka eeliseid konkurentide ees. The theisis has been carried out in Harju Elekter AS, where the production planning process was not efficient because the full capabilities of ERP Monitor were not used. In the daily work of production planning, more and more non value adding waste occured due to increased demand. As a result, the supply chain manager decided to set a target for each department, including the production planners, to create a certain amount of improvement project each quarter in order to minimize waste in their department’s processes, whether digital or physical. The author of the theisis proposed to study the production planning process of Harju Elekter AS to find ways to improve it. In regards, the aim of the work was set: • to analyze the daily work of the production planner, the result of which is to increase the efficiency of the planner’s work by carrying out improvement projects; • to identify the possibilities of ERP software to simplify the daily work of production planners. In order to achieve the objective of the work, the author had to apply lean methods such as kaizen, fishbone diagram and 5 Whys. Two production planners were included in the spectrum, observed and analyzed by the author. Based on the information gained from the observation, the fishbone diagram and the 5 Whys method could be applied to identify the root causes of the inefficiencies in the day-to-day work of production planning and how to eliminate them. By interacting with the different departments, a considered decision could be made as to which inefficiencies needed to be tackled as a priority and, consequently to provide the most effective output. The chosen improvement project was the handling of work orders for substations that are produced as a set. The efficiency of the process is increased by the addition of a term called variant code which is added to sub-parts. The variant code is a text field for both the product operation and the material add-on, which can be used to define different situations where the production of a single part is to be performed. Variant codes can be used to modify both the operation and material lines of complex assemblies in the most efficient way. With the completed project, Harju Elekter saves an average of 114 hours of production planners valuable time per year and almost €4 000 in financial savings. As a result of the work, the author of the theisis discussed further plans with the office as well as with the production, how the production planning process can be continued with subsequent projects based on the improvement project created, which would further increase the efficiency of the production and the planners. The author of the theisis proposed the following ideas on how to further increase efficiency: • to stop using paper in the comissioning of set substations, leaving the folders with the programs; • to make the entire production paperless. The waste elimination and root cause analysis methods applied in this work proved to be a useful methodology for evaluating the efficiency of the production planning process, which can be applied to future processes. The result of the thiesis will support the development of Harju Elekter AS to increase the level of digitalization, supporting the green ideology and thus giving the advantage over other competitors.