Lean süsteemi juurutamise ettepanekud Weldmet Solution OÜ-s

Abstract

Käesoleva lõputöö eesmärk oli välja selgitada peamised raiskamise allikad Weldmet Solution OÜ tootmisprotsessides ning teha põhjendatud ettepanekud Lean-juhtimissüsteemi tööriistade rakendamiseks tootmise efektiivsuse, kvaliteedi ja töövoo sujuvuse parandamiseks. Eesmärgi saavutamiseks püstitati ülesanded, mis hõlmasid Lean-juhtimissüsteemi teoreetiliste aluste käsitlemist, Lean-rakendamise praktikate ja väljakutsete analüüsi, sobiva uurimismetoodika väljatöötamist ning empiirilise uuringu läbiviimist tootmisettevõttes. Lõputöö eesmärk sai autori arvates saavutatud. Autori poolt valitud kombineeritud uurimismetoodika, mis ühendas dokumendi- ja andmeanalüüsi, Gemba Walk’i ning töötajate küsitluse, osutus sobivaks ja tõhusaks püstitatud eesmärkide ja ülesannete täitmisel. Mitme meetodi kasutamine võimaldas käsitleda tootmisprotsesse erinevatest vaatenurkadest ning suurendas uurimistulemuste usaldusväärsust triangulatsiooni kaudu. Valitud metoodika võimaldas tuvastada nii mõõdetavaid tootmisprobleeme (nt ooteajad, pooleliolev toodang ja defektid) kui ka organisatsioonilisi ja töökorralduslikke kitsaskohti, mida üksnes dokumentide analüüsi abil ei oleks olnud võimalik piisava detailsusega esile tuua. Empiirilise uuringu tulemused kinnitasid eelanalüüsis kirjeldatud probleemide olemasolu ning andsid neile süsteemse ja Lean-raamistikuga kooskõlas oleva tõlgenduse. Uurimuse käigus ilmnes, et tootmisprotsesside ebaefektiivsus väljendub peamiselt ooteaegades, töövoo katkestustes, liigses liikumises, varude kuhjumises ning kvaliteedihälvetest tingitud ümbertöötamises. Need nähtused vastavad Lean-juhtimissüsteemis kirjeldatud raiskamise liikidele ning esinesid järjepidevalt kõigi kolme uurimismeetodi tulemustes. Eelanalüüsis (ptk 2.4) ja raiskamise võimalike allikate käsitluses (ptk 2.5) esitatud järelduste võrdlus empiirilise uuringu tulemustega näitas, et tootmisprotsessides esinevate probleemide peamised põhjused on seotud materjali- ja infovoo ebaoptimaalse korralduse ning töökohtade vähese standardiseerimisega. Uurimistulemused näitasid ühtlasi, et nimetatud kitsaskohad ei ole üksikute tööetappide probleemid, vaid süsteemsed ning nõuavad terviklikku käsitlust Lean-juhtimissüsteemi põhimõtetest lähtudes. Uurimistulemuste põhjal koostati Lean-juhtimissüsteemi rakendamise ettepanekud, milles seoti tuvastatud raiskamise allikad konkreetsete Lean-tööriistadega. Ootamise ja ebaühtlase töövoo vähendamiseks soovitati väärtusahela kaardistamise ja Kanban-süsteemi rakendamist; defektide ja ümbertöötamise vähendamiseks standardiseeritud töö ja Poka-Yoke lahendusi; liigse liikumise vähendamiseks 5S-süsteemi ning kasutamata inimressursi vähendamiseks Kaizen-lähenemist. Ettepanekud on kooskõlas nii teoreetilise käsitluse kui ka empiiriliste leidudega ning arvestavad ettevõtte tootmisprotsesside ja organisatsioonilise konteksti eripära. Kokkuvõttes näitab lõputöö, et Lean-juhtimissüsteemi põhimõtete ja tööriistade sihipärane rakendamine võimaldab tootmisettevõttel süstemaatiliselt vähendada raiskamist, parandada tootmisprotsesside läbipaistvust ning suurendada konkurentsivõimet. Käesolev töö loob tugeva aluse Lean-juhtimissüsteemi järkjärguliseks juurutamiseks Weldmet Solution OÜ-s ning pakub praktilist väärtust nii ettevõttele kui ka laiemalt Lean-uuringute ja rakenduste kontekstis. In today’s competitive and rapidly changing manufacturing environment, production companies are under increasing pressure to improve efficiency, reduce costs, and meet rising customer expectations regarding quality and delivery times. As a result, systematic process improvement and waste reduction have become critical success factors. Lean management offers a comprehensive framework for addressing these challenges by focusing on customer value creation, elimination of non-value-adding activities, and continuous improvement. For these reasons, the analysis and implementation of Lean principles in manufacturing enterprises is a highly relevant and practically significant topic. The aim of this thesis was to identify the main sources of waste in the production processes of Weldmet Solution OÜ and to develop well-founded proposals for the implementation of Lean management system tools to improve production efficiency, quality, and workflow stability. To achieve this aim, the study focused on mapping and analysing the value stream of one of the company’s best-selling products, from material receipt to the delivery of the finished product. The research was conducted using a mixed-method approach that combined quantitative and qualitative methods. Quantitative data were collected through document and data analysis, including production worksheets, quality control documentation, nonconformity and defect records, and selected production performance indicators. Qualitative data were obtained through a Gemba Walk, involving direct observation of the production process in the actual working environment, as well as through a structured employee survey that captured workers’ experiences and perceptions of production-related problems. The use of methodological triangulation increased the reliability of the results by enabling cross-validation of findings from different data sources. The empirical analysis revealed notable discrepancies between the documented and actual production processes. The main sources of waste identified included waiting times between process stages, unnecessary movement and transportation of materials, accumulation of work-in-progress, recurring defects and rework, and underutilization of employee potential. These inefficiencies were primarily linked to insufficient standardization of workstations, limited use of visual management, fragmented information flow between process stages, and predominantly reactive quality control practices. As a result, production flow was disrupted, lead times were extended, and operational costs increased. Based on the research findings, several Lean-based improvement proposals were developed. The study recommends the implementation of value stream mapping (VSM) and a Kanban system to stabilize production flow and reduce waiting times, the introduction of standardized work and Poka-Yoke solutions to prevent defects and rework, the application of the 5S system and visual management to reduce unnecessary movement and improve workplace organization, and the adoption of Kaizen practices to strengthen employee involvement and foster a culture of continuous improvement. In conclusion, the thesis demonstrates that the systematic application of Lean management principles and tools can significantly reduce waste, improve transparency in production processes, and enhance operational efficiency at Weldmet Solution OÜ. The results provide practical value for the company and support the broader applicability of Lean management in small and medium-sized manufacturing enterprises.